Vorsicht ist besser als Nachsicht. Dies gilt auch, wenn es darum geht, die Leistung Ihrer Systeme zu optimieren

Hersteller stehen heute unter großem Druck.

Jede suboptimale Systemleistung – in Verbindung mit steigenden Energiekosten und ungeplanten Ausfallzeiten – kann über Erfolg oder Misserfolg des gesamten Betriebs entscheiden.

Was Hersteller stattdessen benötigen, sind drei Dinge:

1. Optimierte Produktionsleistung ...

2. ... mit erhöhter Effizienz ...

3. und geringen Kosten.

Wie aber lässt sich das erreichen?

Die Antwort ist einfach: durch vorbeugende Wartung.

Es gibt einen alten Merkspruch: „Wer sich nicht vorbereitet, bereitet sein Scheitern vor.“ Und genau das gilt auch für Fertigungsanlagen.

Vorbeugende Wartungsmaßnahmen spielen eine wichtige Rolle bei der Erkennung potenzieller Probleme und helfen den Herstellern dabei, ihre Systeme zu optimieren. Doch welche Faktoren müssen Hersteller bei der Einführung eines Programms zur proaktiven Wartung berücksichtigen?

In diesem Artikel gehen wir auf die vier Schlüsselfaktoren ein, die Sie berücksichtigen müssen, um die Leistung Ihrer Systeme zu optimieren, langfristig effizienter zu arbeiten und Kosten einsparen zu können.

1. Überwachung der Komponenten

In heutigen Produktionslinien setzen Ingenieurteams zunehmend auf digitale Industrietechnologien.

Durch den Einsatz intelligenter, vernetzter Produkte und Geräte in den Produktionslinien erhalten die Hersteller direkten Zugang zu wichtigen Echtzeitdaten über den Betriebszustand und die Leistung von Komponenten. Dies ermöglicht es, zu jedem Zeitpunkt wichtige Entscheidungen über die Anlage zu treffen.

Die Überwachung von Komponenten erlaubt es dem Hersteller, die Leistung wichtiger Komponenten in unterschiedlichen Umgebungen, ihre Reaktionen auf Temperaturänderungen oder veränderte Arbeitsanforderungen sowie Verschleißerscheinungen frühzeitig erkennen und analysieren zu können. Diese Erkenntnisse unterstützen die Prozessoptimierung in erheblichem Maß.

Die sorgfältige Überwachung der Komponenten ermöglicht es den Herstellern auch, besonders energieintensive Komponenten zu identifizieren, um sie gegen energieeffizientere Lösungen auszutauschen. Dies spart nicht nur Energie bei den Produktionsprozessen, sondern führt auch zu spürbaren Kosteneinsparungen unter dem Strich.

Druckluft, wie sie in Fertigungsprozessen verwendet wird, ist eine der teuersten Energieformen. Eine Standardanlage mit 500 Litern/Sekunde verursacht jährlich an die 50.000 € an Stromkosten. HUnentdeckte Lecks in den Komponenten des Systems verringern die Effizienz und erhöhen die Kosten.

All dies kann aber durch eine sorgfältige Überwachung der Komponenten vermieden werden.

2. Mit Echtzeitdaten zu intelligenten Entscheidungen gelangen

Bei Echtzeitdaten geht es nicht nur um das „Hier und Jetzt“ – sie sind auch die Basis für zukunftsorientierte Planung.

Daten von Komponenten aus der Produktionslinie helfen den Herstellern, die aktuelle Leistung mit ihren wichtigsten KPIs zu vergleichen. Darüber hinaus können sie so feststellen, welche Abhilfemaßnahmen sie bei fehlerhaften Komponenten ergreifen müssen, bevor größere Probleme auftreten.

In einem Bericht der britischen Regierung wird geschätzt, dass digitale Industrietechnologien dazu beitragen können, die Ausfallzeiten von Maschinen um etwa 20 bis 30 % und die Kosten für die Wartung von Anlagen um 15 bis 25 % zu senken.

Ein europäischer Chemiekonzern berichtete, dass er mit der Einführung fortschrittlicher Analyseverfahren in seinen Prozessen auf einige zuvor unentdeckte Sachlagen aufmerksam wurde. Nach deren Behebung sank der Rohstoffverlust um 20 %, die Energiekosten reduzierten sich um rund 15 % und der Gesamtertrag des Werks stieg erheblich.

In einem anderen Fall setzte ein großes Metallwerk fortschrittliche Analysetools als Teil seines Programms zur kontinuierlichen Verbesserung ein. Das Ergebnis: Die Produktionsrate auf einer seiner Linien nahm um 50 % zu, wobei das Unternehmen davon ausgeht, die Gesamtproduktion um 30 % steigern zu können – ohne nennenswerte Mehrkosten.

Diese Beispiele zeigen, wie wichtig Daten nicht nur für die Überwachung der laufenden Prozesse in einer Produktionslinie sind, sondern sie auch den Herstellern die Möglichkeit geben, vorausschauend zu planen, um bessere Betriebsergebnisse zu erzielen.

3. Eine Kultur des kontinuierlichen Lernens und Verbesserns

Vorbeugende Wartung ist keine einmalige Sache – sie bildet die Grundlage für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Die Überwachung der Komponentenleistung ist nur ein kleiner Teil der Gleichung.

Stattdessen müssen Werksleiter und Ingenieure eng zusammenarbeiten und sich mit einem sachkundigen Produktzulieferer zusammentun, der sie bei der Analyse und Interpretation von gesammelten Leistungsdaten unterstützt, um Lösungen zu finden, die einen zusätzlichen Nutzen für ihre Produktionslinie bringen.

Das ermöglicht es Unternehmen,

• sich Wettbewerbsvorteile zu verschaffen

• die Produktivität zu steigern

• die Leistung zu optimieren

• langfristige Kosten zu senken

4. Eine zuverlässige Lieferkette

Wie heißt es so treffend? Eine Kette ist nur so stark wie ihr schwächstes Glied.

Deshalb ist es für die Hersteller von entscheidender Bedeutung, darauf vertrauen zu können, dass ihre Lieferkette nicht nur schnell auf Ausfallzeiten reagieren, sondern auch die Probleme effektiv lösen kann, um weitere Produktionsprobleme zu vermeiden.

Der Zugang zu geeigneten Service-Kits ist dabei eine Sache. Schließlich können sie als Teil eines Wartungsprogramms die Lebensdauer von Komponenten drastisch verlängern.

Genauso entscheidend ist jedoch die sofortige Verfügbarkeit von Ersatzteilen im Fall der Fälle, um die betrieblichen und finanziellen Auswirkungen von Betriebsstillständen zu minimieren.

Um dies zu erreichen, sollten Ingenieure und Betriebsleiter stets mit ihrer Lieferkette abklären, ob ihre Zulieferer:

• über ausreichende Lagerbestände verfügen

• technischen Support schnell und einfach bereitstellen können

Ebenso von Bedeutung ist, ob erfahrene Servicetechniker verfügbar sind, die die notwendigen Reparaturen direkt vor Ort durchführen und Produktionslinien wieder in Betrieb nehmen können. Das minimiert nicht nur Ausfallzeiten sondern behebt Probleme an der Wurzel – damit Ihre Anlagen zuverlässig weiterlaufen können.

Holen Sie das Optimum aus Ihrem Systeme heraus

Wir tun alles, um die Leistung Ihrer Fertigungssysteme zu steigern und auf dem neuesten Stand der digitalen Technologie zu bleiben.