Wie ein fortschrittliches Energiemanagementsystem versteckte Unwirtschaftlichkeiten in unserem Werk in Fradley zum Vorschein brachte

Erfahren Sie, wie unser weltweit führendes Energiemanagementsystem (EMS) uns geholfen hat, Abfallvermeidungsprozesse und Anlagenoptimierungen in unserem Werk zu entwickeln.

Die Inspiration

Kleinere Anpassungen im Werk, die aber in der Summe zu einer erheblichen Verringerung unserer CO2-Bilanz führen.

Der Anfang: Aufspüren der Energie-Hotspots

Einige Wege zur Senkung der CO2-Emissionen sind offensichtlich. Weniger fahren. Mehr Wiederverwertung. Verwendung sauberer Brennstoffe oder Erschließung nachhaltigerer Energiequellen. Aber manche der größten Verursacher sind nicht so leicht zu identifizieren.

Nehmen wir zum Beispiel die kleinen Unwirtschaftlichkeiten in den Abläufen einer Fabrik. Zum Beispiel für sich gesehen kleine Mengen an verschwendetem Kraftstoff, verschwendeter Zeit oder verschwendeter Energie.

Wir wussten, dass diese Unwirtschaftlichkeiten in allen unseren Werken versteckt liegen. Und wenn wir sie nur aufdecken und ins Visier nehmen könnten, dies erhebliche positive Auswirkungen auf unsere Emissionen hätte. Und uns dabei helfen könnte, unserem Hauptziel einen großen Schritt näher zu kommen: der Reduzierung unseres ökologischen Fußabdrucks um 50 % bis 2025.

Es gab nur ein Problem: Bei Norgren unternehmen wir nichts, was nicht durch eine Vielzahl von Daten gestützt wird - und auch garantiert seine Wirkung hat.

Was bedeutete, dass wir ungeheuerlich detaillierte Daten über den Energieverbrauch unserer Werke benötigten. Damit wir die Hotspots des Energieverbrauchs punktgenau angehen konnten - ohne die Produktion zu verlangsamen oder den Service für unsere Kunden zu unterbrechen.

Der Plan: Aufbau eines EMS, das detaillierte, nahezu aktuelle Energiedaten produziert

Diese Art von detaillierten Daten wäre aber ohne eine leistungsfähige Technologie nicht möglich.

Also haben wir einen Plan entwickelt: Aufbau eines neuartigen Energiemanagementsystems für unser Werk in Fradley. Eine, die uns die Sichtbarkeit, das Verständnis und die Kontrolle geben könnte, die wir brauchten. Wir konzentrieren uns auf die Bereiche unseres Werks, die am meisten Energie verbrauchen, und suchten nach Möglichkeiten, sie schlanker, umweltfreundlicher und effizienter zu machen.

Ein Projekt wie dieses entsteht nicht über Nacht. Also haben wir es in drei Phasen aufgeteilt - jede Phase baute auf der vorigen auf, so dass wir den Plan schnell umsetzen und sofort erste Ergebnisse sehen konnten.

Erste Phase: Erkennung eines hohen Energieverbrauchs

Alles begann mit der Sichtbarkeit. Also mit der Installation von Geräten, die uns einen Überblick über den Energieverbrauch in Fradley geben würden.

In diesem Stadium bestand der Prototyp des EMS aus zwei wichtigen Komponenten:

• Überwachung der Anlage in Fradley

• Messgeräte an unseren Maschinen mit Sensoren, die alles messen: von Temperatur und Vibration bis zum Energieverbrauch auf Sektorebene.

Mit den installierten Sensoren haben wir nun eine „Wärmebildkarte" unseres Energieverbrauchs. Ein glasklares Bild davon, welche Bereiche des Werks die meiste Energie verbrauchen.

Auf die Maschinen in diesen Bereichen entfielen mehr als 70 % des Energieverbrauchs auf dem Gelände. Stellen, an denen relativ kleine Änderungen an unseren Anlagen, unseren Prozessen oder unseren Materialien einen unverhältnismäßig großen Einfluss auf unseren CO2-Fußabdruck haben würden.

Die erste Phase ist nun abgeschlossen und dieser neue Einblick liefert bereits Ergebnisse, auf die wir später noch näher eingehen werden.

Das ist ein beeindruckender Start. Und es ist nur der Anfang.

Und wie geht es weiter? Mit der Ermittlung des genauen Energieverbrauchs jeder einzelnen Maschine zu jedem Zeitpunkt des Tages.

Zweite Phase: Die Überwachung einzelner Maschinen

Mit Phase zwei gewinnt der Einblick an Genauigkeit.

Wir sprechen bereits mit unseren Anbietern darüber, wie wir noch tiefer eintauchen können. Mehr Sensoren installieren. Einführung modernerer Überwachungsgeräte. Und Erweiterung unseres Verständnisses.

Statt nur darauf zu schauen, welche Bereiche des Werks am meisten Energie verbrauchen, können wir den Fußabdruck jedes einzelnen Geräts untersuchen.

Mit ein wenig Recherche unserer Techniker sind wir in der Lage, die Ursachen für den hohen Energieverbrauch der einzelnen Maschinen zu ermitteln und gemeinsam mit unseren Partnern im Bereich der Nachhaltigkeit an einer Lösung zu arbeiten.

Exemplarische Messwerte für eine der prozesskritischsten Maschinen an unserem Standort mit Schwingungsmustern, um potenzielle Qualitätsprobleme zu erkennen und die Qualität und Zuverlässigkeit der Kundenprodukte zu verbessern

Dritte Phase: Weltweite Kontrolle des Energieverbrauchs

In der letzten Phase kommt das EMS erst richtig zur Geltung.

In dieser Phase ist das Management des Energieverbrauchs nicht mehr nur auf die Überwachung und Interpretation von Daten beschränkt. Hier nutzen wir Automatisierung und Ferndiagnose, um unsere Maschinen in Echtzeit energieeffizienter zu machen.

Was bedeutet das in der Praxis?

Durch die Kombination von stetiger Überwachung und KI-gestützter Analytik haben wir die vollständige Kontrolle über alle unsere Maschinen vor Ort.

Wir sind damit in der Lage, die genaue Leistung unserer Maschinen zu sehen. Und können diese detaillierten Leistungsdaten nutzen, um entstehende Probleme umgehend zu erkennen. Treten bei einer Maschine unregelmäßige Vibrationen auf, wird übermäßiger Druck angewandt oder verbraucht sie mehr Energie als üblich? Wir sind sofort zur Stelle, um den Sachverhalt zu untersuchen, die Ursache herauszufinden und das Problem zu beheben, bevor es weiter eskaliert.

Wir sind in der Lage, Eingaben proaktiv und in Echtzeit zu folgenden Zwecken vorzunehmen:

• Überwachung des Zugangs zu Sperrzonen und Maschinenteilen

• Verfolgung von Energieraten im 5-Minuten-Takt und Nutzung externer Datenquellen zur Steuerung von Beleuchtung, Belüftung, Luftqualität und Abluftkontrolle

• Erstellung von vorausschauenden Instandhaltungsplänen, die Zeit sparen und die Kosten für den Austausch von Maschinenkomponenten reduzieren

Und die globale Reichweite dieses Projekts dürfte zur Folge haben, dass sich die Effizienzgewinne nicht weniger als vervielfachen. Ein Techniker in Großbritannien sollte sich die Performance eines Werks in China ansehen können, um dann die Profile der Maschinen dort in Echtzeit mittels EMS anzupassen.

In diesem Stadium hilft uns das EMS nicht nur dabei, unseren CO2-Fußabdruck in Schranken zu halten. Auch für unsere Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen wird es enorme Vorteile bringen. Wir werden in der Lage sein, alles - von der Luftqualität bis zum Lärmpegel - zu überwachen und eine sicherere, komfortablere Umgebung für unsere Mitarbeitenden zu schaffen.

Ganz zu schweigen davon, dass die Möglichkeit, unsere Maschinen aus der Ferne zu starten, auch viel Zeit einsparen wird. Wenn beispielsweise das normale Hochfahren eines Rechners längere Zeit in Anspruch nimmt, können wir ihn aus der Ferne einschalten, damit er für den Arbeitsbeginn bereit ist.

Die Kraft des Andersdenkens

Bei Norgren setzen wir alles daran, den Energieverbrauch in unseren Werken zu senken. Auch wenn das bedeutet, dass wir ein effektiveres, fortschrittlicheres EMS entwickeln müssen, als es die Branche je gesehen hat.

Bislang haben wir in der ersten Phase des Projekts etwa 50 Tonnen Kohlendioxid eingespart.

Und das ist erst der Anfang.

Es ist der erste Schritt auf unserem Weg, Umweltbelastungen zu verringern und sicherzustellen, dass wir der nachhaltige, effiziente und zuverlässige Partner sind, den unsere Kunden wollen.

Weitere Informationen darüber, wie Norgren seinen CO2-Fußabdruck reduziert – für einen höheren Mehrwert unserer Kunden und Mitarbeiter – finden Sie hier.