Cómo un sistema de gestión de la energía avanzado descubrió ineficacias ocultas en nuestra fábrica de Fradley
Descubra cómo nuestro sistema de gestión de energía (EMS) líder en el mundo nos ayudó a identificar procesos que reducen los desechos y optimizaciones de las instalaciones en nuestra fábrica.
La inspiración
Pequeños ajustes en la planta que suman a una importante reducción en nuestra huella de carbono.
El principio: Localizar los puntos calientes en la energía
Algunas rutas para reducir las emisiones de carbono son obvias. Conducir menos. Reciclar más. Usar combustibles más limpios o explorar fuentes de energía más sostenibles. Pero algunos de los contribuyentes más grandes no son fáciles de identificar.
Por ejemplo, las pequeñas ineficacias en las operaciones de una fábrica. Como pequeñas cantidades de combustible malgastado, tiempo malgastado o energía malgastada.
Sabemos que esas ineficacias estaban ocultas en las plantas de nuestras fábricas. Y eso, si pudiésemos descubrirlas y abordarlas, tendría un impacto enorme sobre nuestras emisiones. Y nos ayudaría a dar pasos de gigante hacia el logro de nuestro mayor objetivo: reducir nuestra huella de carbono en un 50 % antes del 2025.
Solo había un problema: en Norgren no hacemos nada a menos que lo que hagamos esté respaldado por muchos datos y exista la garantía de que supondrá un impacto.
Lo que significó que necesitábamos algunos datos increíblemente granulares sobre el consumo de energía de nuestras fábricas. Así podríamos abordar estos puntos calientes de consumo de energía con una precisión perfecta, sin ralentizar la producción o interrumpir el servicio para nuestros clientes.
El plan: Crear un EMS que muestre datos de energía granulares y casi en vivo.
Conseguir ese tipo de granularidad no sería posible sin una tecnología potente.
Por tanto, desarrollamos un plan: crear el primer sistema de gestión de energía de su clase para nuestra fábrica de Fradley. Uno que nos pudiera dar la visibilidad, comprensión y control que necesitábamos. Concentrándose en las áreas de nuestra fábrica que usaban más energía y buscando todas las oportunidades para hacerlas más eficaces, más ecológicas y más eficientes.
Un proyecto como este no se realiza de un día a otro. Así que lo dividimos en tres fases, cada una de ellas más avanzada que la anterior, para poder implementar el plan rápido y empezar a ver los resultados de inmediato.
Fase 1: Identificar el consumo alto de energía
Todo empezó con la visibilidad. Instalar equipos que nos diera una visión general del consumo energético en Fradley.
En esta etapa, el EMS prototipo estaba formado de dos componentes importantes:
Monitorización de la instalación de Fradley
Equipo de detección en nuestras máquinas; sensores para medir todo, desde la temperatura y la vibración al consumo de energía a nivel de sector.
Con los sensores instalados, ahora tenemos un "mapa de calor" de nuestro consumo energético. Una imagen clara de qué zonas de la fábrica consumen más energía.
Las máquinas en estas zonas consumen el 70 % de la energía de la planta. Lugares donde cambios relativamente pequeños en nuestros equipos, procesos o materiales podían tener un impacto desproporcionado sobre nuestra huella de carbono.
La fase 1 se ha completado y este nuevo nivel de inframación ya está dando resultados: hablaremos de ello con más detalle un poco más adelante.
Es un comienzo impresionante. Pero es solo el principio.
¿Y ahora? Descubrir exáctamente cuánta energía utiliza cada una de las máquinas, cada momento del día.
Fase 2: Monitorizar las máquinas individuales
La fase 2 es donde la información se vuelve verdaderamente granular.
Ya estamos hablando con proveedores sobre cómo podemos profundizar. Instalar más sensores. Implementar equipos de monitorización más avanzados. Y aumentar nuestra comprensión.
En vez de ver qué áreas de la fábrica utilizan más energía, podremos profundizar en la huella de cada pieza de equipamiento.
Con algo de investigación de nuestros ingenieros, podremos señalar qué está aumentando el uso energético de cada máquina y empezar a trabajar con nuestros socios de sostenibilidad para resolver esto.
Lecturas de muestra de una de nuestras máquinas más críticas para los procesos en nuestra planta, mostrando patrones de vibración para identificar problemas de calidad y mejorar la calidad y fiabilidad del producto para el cliente.
Fase 3: Consumo de energía bajo control a nivel mundial
La etapa final es donde el EMS realmente se vuelve efectivo.
En esta etapa, gestionar el consumo de energía no solo significa monitorizar e interpretar datos. Usaremos la información y el diagnóstico remoto para hacer que nuestras máquinas sean más eficientes energéticamente en tiempo real.
¿Qué significa esto en la práctica?
Al combinar la monitorización constante con analíticas impulsadas por IA, tendremos el control completo sobre todas nuestras máquinas en la planta.
Podremos ver los resultados exactos de nuestras máquinas. Y usaremos estos datos de rendimiento detallados para detectar problemas tan pronto como se produzcan. ¿Hay una máquina que vibra irregularmente, aplica una presión excesiva y consume más energía de lo habitual? Estaremos ahí de inmediato para investigar, descubrir la causa y resolver el problema antes de que empeore.
Podremos usar aportaciones predictivas y en tiempo real para:
Monitorizar el acceso a zonas restringidas y piezas de maquinaria
Realizar un seguimiento de los índices de energía de cinco minutos y usar fuentes de datos externas para controlar la iluminación, ventilación, calidad del aire y control de escape
Crear programas de mantenimiento predictivos que ahorran tiempo y reducen el coste de reemplazar componentes de maquinaria
Y el alcance global de esto proyecto debería significa que las eficacias solo se multiplican. Un ingeniero en Reino Unido debería poder ver el rendimiento de una fábrica en China y ajustar los perfiles de la máquina en tiempo real a través del EMS.
En esta etapa, el EMS no solo nos ayudará a mantener nuestra huella de carbono bajo control. También aportará enormes beneficios para nuestros empleados. Podremos rastrearlo todo, desde la calidad del aire a los niveles de ruido y crear un entorno más seguro y cómodo para nuestra gente.
Sin mencionar la capacidad para iniciar remotamente nuestras máquinas, lo que reducirá también mucho tiempo malgastado. Si una máquina tarda mucho en arrancar, podemos activarla remotamente para que esté lista para la jornada laboral.
El poder de pensar de forma diferente
En Norgren, vamos con todo a la hora de reducir el consumo de energía en nuestras plantas. Incluso si eso significa crear el EMS más efectivo y avanzado jamás visto en el sector.
Hasta ahora, la primera fase del proyecto nos ha ahorrado aproximadamente 50 toneladas de carbono.
Y eso es solo el principio.
El primer paso en nuestro viaje hacia recortar nuestro impacto sobre el medioambiente y asegurar que somos la clase de socio sostenible, eficiente y fiable que nuestros clientes necesitan.
Para obtener más información sobre cómo Norgren está reduciendo su huella de carbono y liberando nuevos beneficios para sus clientes y personas en el proceso - haga clic aquí.