Comment un système avancé de gestion de l'énergie a permis de détecter des inefficacités non apparentes dans notre usine de Fradley

Découvrez comment notre système de gestion de l'énergie (EMS), à la pointe de la technologie, nous a aidés à identifier les processus de réduction des déchets et à optimiser les installations dans notre usine.

L'inspiration

De petits ajustements au niveau de l'usine qui permettent de réduire considérablement notre empreinte carbone.

La genèse : À la recherche des points chauds énergétiques

Certaines pistes pour réduire les émissions de carbone sont assez évidentes. Conduire moins. Recycler plus. Utiliser un carburant plus propre ou explorer des sources d'énergie plus durables. Mais certains des plus gros contributeurs ne sont pas aussi faciles à repérer.

Prenons, par exemple, les petites inefficacités dans le fonctionnement d'une usine. Comme de petites quantités de carburant, de temps ou d'énergie gaspillés.

Nous savions que ces défaillances se cachaient dans nos usines. Et que, si nous pouvions simplement les découvrir et les cibler, cela aurait un impact considérable sur nos émissions. Et que cela nous aiderait à faire un grand pas en avant pour atteindre notre plus grand objectif : réduire notre empreinte carbone de 50 % d'ici à 2025.

Il y avait cependant un problème : Chez Norgren, nous ne prenons aucune mesure si elle n'est pas étayée par de nombreuses données et si elle n'est pas garantie d'avoir un impact.

Nous avions donc besoin de données extrêmement détaillées relatives à la consommation d'énergie de nos usines. Nous avons donc pu nous attaquer à ces points chauds de la consommation d'énergie avec une grande précision, sans ralentir la production ni perturber le service offert à nos clients.

Le plan : Construire un système de gestion de l'énergie qui affiche des données énergétiques affinées quasi instantanées

Une telle finesse d'analyse ne serait pas possible sans une technologie puissante.

Nous avons donc élaboré un plan : Construire un système de gestion de l'énergie unique en son genre pour notre usine de Fradley. Celui qui pourrait nous apporter la visibilité, la compréhension et le contrôle dont nous avions besoin. Nous nous sommes concentrés sur les zones de notre usine qui consommaient le plus d'énergie et nous avons cherché à les rendre plus sobres, plus vertes et plus efficaces.

Un projet comme celui-ci ne se met pas en place du jour au lendemain. Nous l'avons donc décomposé en trois phases, chacune plus avancée que la précédente, afin de pouvoir mettre en œuvre le plan rapidement et de commencer à voir des résultats immédiatement. .

Première phase : Identifier une forte consommation d'énergie

Tout a commencé par la visibilité. Installer du matériel qui nous donneraient un aperçu de la consommation d'énergie consommée à l'usine de Fradley.

À ce stade, le prototype EMS était composé de deux composants essentiels :

• La surveillance de l'installation de l'usine de Fradley

• L'installation de capteurs sur nos machines - des capteurs qui mesurent tout, de la température et des vibrations à la consommation d'énergie au niveau de chaque secteur.

Grâce aux capteurs installés, nous disposons désormais d'une "cartographie thermique" de notre consommation d'énergie. Une image précise des zones de l'usine qui consomment le plus d'énergie.

Les machines de ces zones représentaient plus de 70% de la consommation d'énergie du site. Des endroits où des changements relativement mineurs apportés à notre équipement, à nos processus ou à nos matériaux pourraient avoir un impact considérable sur notre empreinte carbone.

La première phase est désormais achevée, et ce nouveau niveau de visibilité produit déjà des résultats, que nous aborderons plus en détail ultérieurement.

C'est un début impressionnant. Mais ce n'est que le début.

La suite ? Déterminer précisément la quantité d'énergie utilisée par chaque machine, à chaque instant de la journée.

Deuxième phase : Surveillance des différentes machines

C'est au cours de la deuxième phase que l'information devient vraiment affinée.

Nous discutons déjà avec les fournisseurs pour savoir comment nous pouvons aller plus loin. Installer plus de capteurs. Mettre en place des équipements de contrôle plus avancés. Et de renforcer notre compréhension.

Au lieu de déterminer les zones de l'usine qui consomment le plus d'énergie, nous serons en mesure d'analyser l'empreinte de chaque équipement.

Avec un peu plus d'investigation de la part de nos ingénieurs, nous serons en mesure d'identifier les causes de la consommation d'énergie de chaque machine - et de commencer à travailler avec nos partenaires en matière de développement durable pour y remédier.

Exemple de relevés pour l'une des machines les plus critiques de notre site, montrant les schémas de vibration permettant d'identifier les problèmes de qualité potentiels et d'améliorer la qualité et la fiabilité des produits des clients.

Troisième phase : Une consommation d'énergie maîtrisée dans le monde entier

La dernière étape est celle où le système de gestion de L'énergie (EMS) prend vraiment tout son sens.

À ce stade, la gestion de la consommation d'énergie ne se limitera plus au contrôle et à l'interprétation des données. Nous utiliserons l'automatisation et le télédiagnostic pour rendre nos machines plus efficaces sur le plan énergétique en temps réel.

Qu'est-ce que cela signifie en pratique ?

En combinant une surveillance constante avec des analyses alimentées par l'IA, nous aurons un contrôle total sur toutes nos machines présentes sur le site.

Nous pourrons visualiser les rendements précis de nos machines. Ces données détaillées sur les performances permettront de détecter les problèmes aussitôt qu'ils apparaissent. Une machine vibre-t-elle de manière irrégulière, exerce-t-elle une pression excessive, consomme-t-elle plus d'énergie que d'habitude ? Nous nous rendrons immédiatement sur place pour examiner le problème, en découvrir la cause et le résoudre avant que celui-ci ne s'aggrave.

Nous serons en mesure d'utiliser des données prédictives et en temps réel pour :

• Surveiller l'accès aux zones à accès restreint et aux pièces de machines

• Suivre les taux d'énergie sur cinq minutes et utiliser des sources de données externes pour contrôler l'éclairage, la ventilation, la qualité de l'air et le contrôle des gaz d'échappement.

• Créer des programmes de maintenance prédictive pour économiser du temps et réduire le coût de remplacement des composants des machines.

Et la portée mondiale de ce projet devrait permettre de multiplier les gains d'efficacité. Un ingénieur au Royaume-Uni devrait être en mesure d'observer les performances d'une usine en Chine, puis d'ajuster les profils des machines là-bas en temps réel par l'intermédiaire du système de gestion de l'environnement (EMS).

À ce stade, L'EMS ne se contentera pas de nous aider à maîtriser notre empreinte carbone. Elle apportera également des avantages considérables à nos employés. Nous serons en mesure de tout suivre, de la qualité de l'air aux niveaux de bruit, et de créer un environnement plus sûr et plus confortable pour nos employés.

Sans compter que la possibilité de démarrer nos machines à distance nous évitera bien des pertes de temps. Pour les machines qui mettent du temps à démarrer, nous pouvons les mettre en marche à distance afin qu'elles soient prêtes pour la journée de travail.

Le pouvoir de penser différemment

Chez Norgren, nous nous efforçons de réduire la consommation d'énergie dans nos usines. Même si cela doit passer par la mise en place d'un EMS plus efficace et plus avancé que l'industrie ait jamais connu.

À ce jour, la première phase du projet nous a permis d'économiser environ 50 tonnes de carbone.

Et ce n'est qu'un début.

Il s'agit de la première étape de notre parcours visant à réduire notre impact sur l'environnement et à nous assurer que nous sommes bien le type de partenaire durable, efficace et fiable dont nos clients ont besoin.

Pour plus d'informations sur la manière dont Norgren réduit son empreinte carbone et offre de nouveaux avantages à ses clients et à son personnel, cliquez ici.