Principes fondamentaux de la préparation de l'air comprimé
Comprendre les principes fondamentaux de la préparation de l'air comprimé peut aider à réduire la consommation d'énergie dans l'industrie et à améliorer l'efficacité opérationnelle.
L'escalade des coûts énergétiques a un impact sur tout le monde
Et si les utilisateurs domestiques font la une des journaux, la compétitivité de nombreuses sociétés industrielles est également affectée financièrement par la hausse sans précédent du prix de l'énergie.
Mais un examen sérieux de la source d'énergie industrielle , est trop souvent négligée. Comment peut-on aider à améliorer l'efficacité et, surtout, à réduire la consommation d'énergie et, les coûts associés.
En comprenant les principes fondamentaux de la préparation de l'air pour optimiser les performances des équipements dans un environnement industriel, les utilisateurs peuvent obtenir plusieurs avantages importants, notamment des réductions globales de la consommation d'énergie.
L'air comprimé est généralement considéré comme le quatrième service public après l'électricité, l'eau et le gaz. De nombreux sites de production disposent d'air comprimé. Comme pour les autres services publics, le conditionnement de l'air comprimé est important pour l'optimisation de la durée de vie des équipements critiques qui l'utilisent.
Par conséquent, l'utilisation d'équipements de préparation d'air pour répondre aux besoins en air comprimé est courante dans les environnements industriels. Il convient de souligner que les avantages d'un système d'air comprimé efficace et performant sont tangibles, influençant la sécurité, les performances des équipements, les coûts d'exploitation de la consommation d'air et l'impact commercial de l'énergie à prix élevé.
La production d'air comprimé se fait principalement via un moteur électrique. Plus la quantité d'air comprimé utilisée est importante, plus le coût de fonctionnement est élevé. L'optimisation et la réduction des niveaux de consommation d'air ne réduisent pas seulement le coût direct de l'énergie, mais des domaines tels que la maintenance du compresseur - qui est basée sur les heures de fonctionnement - en bénéficieront également à long terme.
Mesure et suivi
Une partie essentielle de toute bonne stratégie de préparation de l'air consiste à examiner la situation actuelle. Par exemple, il est bon de commencer par se rendre dans l'usine et d'écouter les signes révélateurs d'une fuite d'air.t.
De même, la mesure, le contrôle et l'ajustement des paramètres de pression à des niveaux optimaux peuvent également contribuer à économiser de l'énergie.
La réduction de l'utilisation de l'air comprimé grâce à des stratégies d'optimisation telles que, l'élimination des fuites et l'optimisation de la pression de fonctionnement, contribue à réduire l'utilisation de l'air, la consommation d'énergie et, par conséquent, les avantages durables d'une empreinte carbone réduite.
Le rôle du FRL - filtre, régulateur, lubrificateur
L'amélioration de la qualité de l'air passe par une bonne filtration, car en son absence, la contamination et l'eau dans la ligne aérienne entraîneront inévitablement des pannes indésirables et potentiellement coûteuses. les besoins spécifiques à l'industrie et à l'application pour des niveaux de filtration plus élevés peuvent également être trouvés dans le processus de fabrication. il est donc important de comprendre et de mettre en œuvre le bon filtre et le bon niveau de filtration requis.
Après la filtration, la pression de l'air comprimé en aval doit être optimisée par une régulation.
La fonction d'un régulateur est de réduire la pression secondaire ou en aval. La réduction de la pression présente un avantage inhérent en termes de sécurité, car le fonctionnement à des pressions optimales inférieures de l'amont réduit les contraintes sur la tuyauterie et les composants en aval du régulateur.
Un régulateur élimine également les fluctuations de pression du processus. La meilleure pratique consiste à utiliser un régulateur universel dont la pression primaire est supérieure d'au moins 1 bar à la pression secondaire souhaitée.
Dans le but d'optimiser davantage les performances, il est intéressant d'envisager l'utilisation de régulateurs supplémentaires avec des actionneurs dans les applications où le travail ne s'effectue que dans une seule direction.
Il peut être possible de faire fonctionner le sens de retour ou la course du vérin à une pression de fonctionnement plus faible. Les régulateurs les mieux adaptés à ce type d'applications sont ceux qui sont équipés d'un clapet anti-retour intégré ou d'une fonction d'inversion du débit. En fait, pour chaque bar de réduction de pression que les utilisateurs peuvent réaliser, on estime que cela équivaut à une économie d'environ 7% sur les coûts de fonctionnement.
En plus du filtre et du régulateur, une unité combinée - le filtre régulateur - qui réunit les deux fonctions en une seule unité, peut être un moyen rentable de conditionner l'air pour répondre aux besoins et gagner de l'espace dans les environnements industriels difficiles.
Importance du service
Les pièces ayant fait l'objet d'un entretien complet sont les plus efficaces. Il est utile de prendre en compte le temps écoulé depuis la dernière révision de l'équipement de préparation d'air. En outre, toute chute de pression au fil du temps augmentera l'utilisation du compresseur et toute restriction de débit peut ralentir la machine, ce qui limite encore le rendement.
Enfin, assurez-vous que les éléments d'usage général sont remplacés chaque année. Vérifiez si le réglage de la pression secondaire est correctement réglée. Assurez-vous que le niveau d'huile du lubrificateur est correct et compatible avec l'équipement pneumatique et évaluez si le débit d'huile est réglé pour fournir la bonne quantité d'huile nécessaire sur la machine.
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