Des composants intelligents pour des gains plus intelligents : comment les dispositifs connectés révolutionnent la fabrication

Au premier abord, la fabrication intelligente peut sembler intimidante.

Vous pourriez penser que le passage à un futur connecté et à l'industrie 4.0 nécessite des dépenses en capital exorbitantes pour atteindre le niveau nécessaire de flexibilité et de réactivité.

Mais ça n'est pas forcément vrai, il existe une autre méthode plus intelligente.

Vous pouvez plutôt adopter une approche qui tire le maximum de valeur de vos équipements existants, sans grosses révisions coûteuses de la ligne de production.

Voyons comment les « composants intelligents » aident les OEM à tirer parti de leurs lignes de production existantes, en améliorant la productivité et l'efficacité de la fabrication et en les préparant pour l'industrie 4.0.

La croissance des dispositifs connectés dans la fabrication

Le nombre de dispositifs de l'Internet des Objets (IdO) connectés augmente rapidement, pour passer de plus de 16 millions de dispositifs fin 2023 à plus de 18,8 milliards de prévus d'ici fin 2024.

Les dispositifs connectés comblent l'écart entre l'usinage traditionnel et l'avenir numérique, en libérant l'accès à des informations et des rendements auparavant inatteignables.

Équipés de capteurs et d'une technologie de connectivité, les dispositifs connectés surveillent l'état des composants en temps réel, recommandent une intervention opportune via la maintenance prédictive et améliorent les performances globales de l'usine et sa compétitivité commerciale.

Enfin, intégrer des dispositifs connectés dans les processus de fabrication permet aux opérateurs de réduire les temps d'arrêt, faire des économies sur l'entretien et atteindre leurs objectifs de durabilité.

Comment les dispositifs connectés optimisent-ils la valeur des lignes de production existantes ?

Lorsque les OEM choisissent quels dispositifs connectés intégrer dans leurs lignes de production existantes afin d'optimiser leur valeur potentielle, ils doivent envisager trois facteurs clés.

L'intégration fluide dans les systèmes existants

Dans certaines applications, telles que les environnements qui utilisent des automates programmables, chaque nouveau composant doit être compatible avec les protocoles existants. Sinon, ils ne pourront pas communiquer efficacement avec l'automate programmable et fournir les données nécessaires.

Cependant, dans les applications open source, de nombreux composants sont conçus pour être compatibles avec une large variété de composants existants sur site. Cela permet aux OEM de choisir les dispositifs les plus adaptés à l'application donnée.

Peu importe l'application, les OEM doivent pouvoir s'assurer que leurs dispositifs sont :

1. Faciles à installer, intégrer et utiliser afin de minimiser les perturbations

2. Capables de fournir des informations rapides, pertinentes et exploitables afin d'avoir des résultats plus rapidement

La modularité et la flexibilité

Les OEM doivent choisir des dispositifs connectés avec une vision claire de ce qu'ils cherchent à atteindre. Qu'ils souhaitent surveiller un paramètre de production spécifique, réunir des informations détaillées sur les composants et performances sur tout un système ou atteindre un objectif entre les deux, les OEM doivent trouver le bon équilibre :

En manquant de précision, les OEM risquent de ne pas avoir le niveau de détails requis et donc de négliger des informations critiques et ne pas saisir des opportunités.

En étant trop précis, les OEM peuvent supporter des frais plus élevés au départ et extraire des quantités astronomiques de données qu'ils n'auront pas le temps, le besoin ou la capacité de gérer.

Un système modulaire permet plutôt aux EOM de s'adapter à l'évolution de leurs besoins. De nouveaux dispositifs peuvent être ajoutés ou échangés au fur et à mesure que les besoins de surveillance changent, garantissant des systèmes pérennes.

La livraison d'une valeur tangible

Les dispositifs connectés doivent toujours apporter une valeur ajoutée claire aux OEM. En plus de réduire les temps d'arrêt, d'autres considérations peuvent s'appliquer, comme la réduction de la consommation énergétique, la diminution des émissions de carbone et l'optimisation des paramètres de performances spécifiques.

Concentrons-nous sur les temps d'arrêt, un facteur critique de la profitabilité.

Les temps d'arrêt retardent souvent les délais de production et, au cours du processus, réduisent également les marges bénéficiaires. Bien qu'éliminer totalement les temps d'arrêt soit quasiment impossible, les dispositifs connectés peuvent y aider en fournissant des informations sur :

• Le problème qui cause le temps d'arrêt,

• La raison de ce problème,

• Les mesures correctives nécessaires, et

• Les pièces qui sont nécessaires pour les réparations

Ces informations aident à prendre de meilleures décisions concernant les caractéristiques et la maintenance des composants, ce qui permet aux OEM de réduire le risque d'avoir d'autres temps d'arrêt à l'avenir.

Exemple : les dispositifs connectés dans les systèmes d'air comprimé

Parmi les domaines clés où les dispositifs connectés peuvent apporter une valeur ajoutée importante, il y a les systèmes d'air comprimé.

Une idée fausse répandue est que parce que l'air est déjà disponible partout autour de nous, l'air comprimé est une ressource gratuite. En vérité, l'air comprimé est l'un des services les plus énergivores en milieu industriel, avec une grande quantité d'énergie consommée pour comprimer et traiter l'air prêt à l'emploi dans les applications pneumatiques.

Dans les faits, rien qu'en Europe, près de 10 % de l'intégralité de la consommation d'électricité industrielle sert à produire de l'air comprimé. Avec les coûts de l'énergie qui augmentent rapidement, les OEM doivent réagir vite pour rendre leurs processus plus efficaces et minimiser ces coûts.

Un défi important associé aux systèmes d'air comprimé est les fuites. Les fuites sont un résultat commun, mais inévitable, de l'usure d'un système. Elles restent souvent ignorées, car elles sont difficiles à détecter, même dans les installations où les systèmes sont vérifiés régulièrement.

Cependant, les dispositifs connectés sont en passe de changer la donne. En détectant rapidement les zones problématiques où des fuites peuvent se produire et impacter l'efficacité et les performances du système en général, ces dispositifs peuvent évaluer quelles mesures correctives adaptées les OEM peuvent prendre pour y remédier rapidement. Cela représente deux avantages clés :

1. Des économies d'énergie immédiates : réduire les fuites diminue directement l'énergie nécessaire pour la production de l'air comprimé.

2. Une réduction de la taille de l'équipement : avec le temps, une meilleure efficacité du système peut permettre aux usines de production de réduire la taille de leurs compresseurs, ce qui améliore les résultats financiers et environnementaux sur le long terme.

L'avenir des dispositifs connectés

Allant d'un simple écran embarqué à des systèmes complets basés sur le cloud accessibles depuis un PC, une tablette ou un smartphone, les dispositifs connectés fournissent une source unique et fiable pour la performance du système.

Toutefois, il est primordial de ne pas voir les dispositifs connectés que comme des collecteurs de données, mais également comme des outils pour générer des informations pertinentes.

Un partenaire de système de confiance peut recommander les meilleures solutions pour des besoins de production spécifiques, avec des dispositifs connectés qui fournissent des informations intelligentes et exécutables, ce qui améliore la prise de décision et l'efficacité opérationnelle.

Restez compétitifs dans un paysage industriel changeant avec les dispositifs connectés. Contactez-nous aujourd'hui pour faire vos premiers pas vers un avenir plus intelligent et plus connecté à nos côtés.