Il vaut mieux prévenir que guérir lorsqu'il est question d'optimiser les performances de vos systèmes

Les fabricants d'aujourd'hui subissent une forte pression.

Toute performance non optimale d'un système, combinée aux coûts énergétiques grandissants et aux temps d'arrêt imprévus, peut faire la différence entre la réussite ou l'échec de ses opérations.

Les fabricants recherchent trois éléments vitaux :

1. des performances de production optimisées...

2. ...avec une efficacité accrue...

3. à faible coût.

Alors comment les fabricants obtiennent-ils ce qu'ils veulent de leurs solutions ?

La réponse est simple : la maintenance préventive.

Un vieux dicton dit : « Échouer dans sa préparation, c'est se préparer à l'échec. » Et cela s'applique aussi aux systèmes de fabrication.

La maintenance préventive joue un rôle essentiel dans la détection de problèmes potentiels et pour aider les fabricants à optimiser leurs systèmes. Mais quels facteurs les fabricants doivent-ils prendre en compte lors de la création d'un programme de maintenance préventive ?

Dans cet article, nous verrons les quatre facteurs clés à prendre en compte pour optimiser les performances de vos systèmes, profiter d'une efficacité opérationnelle à long terme et faire des économies.

1) Surveillance des composants

Dans les lignes de production d'aujourd'hui, les ingénieurs utilisent de plus en plus les technologies numériques industrielles dans leurs processus.

En utilisant des produits et appareils intelligents et connectés sur les lignes de production, les fabricants ont un accès direct aux données essentielles en temps réel concernant les performances et l'état opérationnel d'un composant. Cela aide les opérateurs et managers à prendre des décisions concernant l'usine à tout moment.

et connectés sur les lignes de production, les fabricants ont un accès direct aux données essentielles en temps réel concernant les performances et l'état opérationnel d'un composant. Cela aide les opérateurs et managers à prendre des décisions concernant l'usine à tout moment.

Surveiller attentivement les composants permet également aux fabricants d'identifier les composants les plus gourmands en énergie et les échanger contre des solutions plus économes en énergie. Cela permet d'économiser de l'énergie pendant les processus de production, mais aussi de réduire les coûts du résultat net.

L'air comprimé, utilisé pendant les processus de fabrication, est l'une des formes d'énergie les plus chères qu'il est possible d'acheter. Par exemple une unité classique de 500 litres/seconde consomme près de 40 000 £ d'électricité par an. Avoir des fuites non identifiées dans les composants du système pourrait compromettre ses performances, rendre la production moins efficace et augmenter les coûts.

Tout cela peut être évité avec une surveillance assidue des composants.

2) Données en temps réel pour une prise de décision fondée

Les données en temps réel ne concernent pas que le présent, elles servent aussi à préparer l'avenir.

Les données collectées auprès des composants sur la ligne de production aident les fabricants à comparer les performances actuelles avec leurs KPI critiques. Elles leur permettent de déterminer les mesures correctives à prendre pour les composants défectueux, avant l'apparition de problèmes potentiels plus graves.

Un rapport du gouvernement britannique estime que les technologies numériques industrielles peuvent aider à réduire les temps d'arrêt des machines d'environ 20 % à 30 % et les frais de maintenance de l'usine de 15 % à 25 %.

Un fabricant de produits chimiques en Europe a signalé que depuis qu'il a introduit des analyses avancées dans ses processus, il a découvert des problèmes inédits. Après les avoir résolus, le fabricant a pu réduire son gaspillage des matières premières de 20 % et ses frais d'énergie de près de 15 %, ce qui a amélioré le rendement global de l'entreprise.

Dans un autre exemple, une grande usine de métal a utilisé des outils d'analyse avancés dans le cadre de son programme d'amélioration continue. Le résultat ? Elle a augmenté ses taux de production sur l'une de ses lignes de 50 %, avec l'entreprise qui s'attend à une augmentation totale de la production de 30 % sans augmenter particulièrement ses coûts d'exploitation.

C'est la preuve que la puissance des données ne repose pas seulement dans la surveillance des processus actuels d'une ligne de production, mais aussi dans l'opportunité laissée aux fabricants de planifier de meilleurs résultats opérationnels.

3) Une culture d'amélioration et d'apprentissage continus

La maintenance préventive n'est pas une tâche qu'on oublie dès qu'on l'a accomplie pour les fabricants. C'est plutôt la base d'un cycle constant d'améliorations continues. Surveiller les performances des composants n'est qu'une petite partie de l'équation.

Les responsables d'usine et les ingénieurs doivent plutôt travailler en collaboration et s'associer à un fournisseur de produits expert qui ne se contentera pas de collecter les données de performance des composants, mais aidera aussi à les examiner, afin de trouver des solutions qui apporteront une valeur ajoutée à leur ligne de production.

Cela aide les organisations à :

• Avoir un avantage concurrentiel

• Augmenter les niveaux de productivité

• Optimiser les performances

• Diminuer les coûts à long terme

4) Une chaîne logistique fiable

Comme le dit le dicton, une chaîne a la force de son maillon le plus faible.

C'est pourquoi il est primordial pour les fabricants d'être certains que leur chaîne logistique peut répondre rapidement aux problèmes de temps d'arrêt, mais qu'elle peut aussi résoudre efficacement les problèmes pour éviter qu'ils ne se propagent.

Avoir accès à des kits d'entretien adaptés est un début. Après tout, ils peuvent grandement allonger la durée de vie d'un composant dans le cadre d'un programme de maintenance.

Mais pour minimiser l'impact opérationnel et financier des arrêts, les fabricants doivent aussi pouvoir accéder aux pièces de rechange rapidement.

Pour cela, les ingénieurs et responsables d'usines doivent toujours vérifier auprès de leur chaîne logistique que ses fournisseurs peuvent :

• Toujours proposer des stocks suffisants

• Fournir une assistance technique facile d'accès

Il est également important que chaque fournisseur ait des ingénieurs de terrain de secours pour les fabricants, qui peuvent effectuer la maintenance et les réparations nécessaires pour que les lignes redeviennent fonctionnelles. Cela aidera à réduire les temps d'arrêt, mais résoudra également les problèmes à la source pour que les lignes continuent de tourner.

Tirez le meilleur parti des performances de votre système

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