23/08/2023
Comment des LED efficaces et l'éclairage intelligent ont permis de réduire les émissions à l'usine Norgren de Buschjost
Découvrez comment le passage des lampes halogènes aux ampoules LED a permis à Norgren de donner l'exemple en matière de développement durable dans son usine de Buschjost.
L'inspiration
Éclairer les usines Norgren avec des ampoules LED très efficaces, durables et à longue durée de vie - et réduire considérablement les dépenses d'énergie.
Une idée lumineuse qui a un impact considérable sur les émissions
Norgren a entrepris de réduire de moitié son empreinte carbone d'ici à 2025. Pour atteindre cet objectif, l'équipe a exploré tous les moyens envisageables pour rendre l'entreprise plus durable. Ce projet a mis en évidence un secteur de l'entreprise où Norgren était en mesure d'économiser une quantité importante d'énergie, ainsi que de soutenir son personnel.
Tout a commencé avec l'éclairage de l'usine de Norgren à Buschjost.
Les lampes halogènes empêchaient Buschjost de progresser.
L'usine Buschjost continuait à utiliser les mêmes éclairages que beaucoup d'usines construites dans les années 1980 et 1990 : des lampes halogènes, réparties sur toute la surface de l'usine.
Ces lampes étaient autrefois la norme, mais elles sont loin d'être efficaces. Elles consomment une quantité importante d'énergie et les douilles en plastique des lampes commencent à se fissurer, ce qui signifie que les lampes doivent être remplacées après une vingtaine d'années. La nécessité de remplacer ces ampoules sur une base semi-régulière pourrait s'avérer coûteuse et entraîner des perturbations considérables.
L'heure du changement était venue à Buschjost.
Les premiers calculs indiquaient que le passage des lampes halogènes aux ampoules LED réduirait considérablement la consommation d'énergie et assurerait à l'équipe du site un contrôle plus affiné de l'éclairage. Cela permettrait également de réduire les déchets en équipant l'usine d'ampoules qui fonctionneraient mieux et plus longtemps.
Cela ne s'avérait pas un projet facile. La modernisation de l'éclairage à Buschjost supposait le remplacement d'environ 1 700 ampoules halogènes tout en maintenant les activités de production. De plus, certaines zones de l'usine risquaient d'être dépourvues d'un bon éclairage pendant le remplacement des ampoules.
Mais l'équipe dirigeante de Buschjost était déterminée à opérer le changement.
9 500 m² de surface de plancher. Le tout éclairé par des LED durables.
Avec un projet de cette envergure, la plupart des équipes auraient choisi de commencer par un petit projet pilote. C'est pourquoi l'équipe de Buschjost avait initialement prévu de commencer par remplacer les ampoules dans une petite zone de l'entrepôt.
Mais avec l'échéance de 2025 sur la réduction des émissions de carbone arrivant à grands pas, il n'y avait pas de temps à perdre.
Au vu des premiers calculs, il a été décidé que le projet devrait englober l'ensemble de l'usine.
9 500 mètres carrés de surface d'usine. Le tout éclairé par des ampoules LED. Les dépenses totales s'élevaient à 475 000 euros.
Le projet était ambitieux. Et cela s'est avéré payant.
Avec autant d'ampoules à remplacer, Norgren devait trouver le partenaire idéal. Ils se sont donc tournés vers FANENBRUCK, une entreprise locale très expérimentée dans le domaine de l'éclairage et consultant indépendant en matière d'énergie, pour qu'elle leur fournisse des ampoules efficaces sur le plan énergétique, rentables et issues de filières durables.
Mais le développement durable ne se limite pas à l'adoption d'ampoules à faible consommation d'énergie. Pour vraiment optimiser les économies, chaque éclairage devait être placé dans la position idéale. Afin que tous les collaborateurs de Buschjost disposent de la lumière nécessaire pour travailler confortablement, sans gaspiller de l'énergie en éclairant constamment des zones rarement utilisées ou bénéficiant d'une grande quantité de lumière naturelle.
Ainsi, avant même le début des travaux, l'emplacement de chaque lumière a été analysé. Ce processus a consisté à évaluer la façon dont chaque zone de l'usine était utilisée, si et quand elle bénéficiait de la lumière naturelle des fenêtres et des puits de lumière, et quelle était la luminosité nécessaire pour des conditions de travail optimales. L'unité de contrôle du système utilise la technologie de bus KNX comme système de gestion de bâtiment intelligent, déjà utilisé pour plusieurs applications dans l'usine, y compris l'éclairage d'urgence.
Il va de soi que la luminosité change constamment. Une zone de l'usine inondée de soleil à midi peut être plongée dans l'ombre au milieu de l'après-midi.
Des détecteurs ont donc été installés tout autour de l'usine, afin que les éclairages LED puissent s'adapter aux variations de luminosité au cours de la journée. Ces capteurs évaluent les niveaux de luminosité dans la zone, détectant les lux précis générés par la lumière du soleil, ainsi que les sources de lumière secondaires telles que les lampes de bureau.
Grâce aux informations fournies par ces capteurs, les lampes adaptent automatiquement leur luminosité, ce qui permet d'éclairer parfaitement la zone sans gaspiller d'énergie. Dans les zones particulièrement sombres, les lumières peuvent être allumées 24 heures sur 24, 7 jours sur 7 ; dans d'autres zones, les lumières ne s'allumeront que pendant les jours particulièrement sombres ou à certaines périodes de la journée.
Ce contrôle accru des conditions d'éclairage rend beaucoup plus facile la création d'un environnement confortable pour les travailleurs sur le site de Buschjost également.
La découverte de nouvelles opportunités
L'ensemble du projet a duré quatre mois. Mais l'attente en valait largement la peine.
L'installation des nouvelles ampoules a déjà eu un impact significatif, puisqu'elle a permis de réduire la consommation d'énergie de Buschjost de 10 %, soit 400 000 kWh par an. En moyenne, cela équivaut à la consommation annuelle d'énergie de 10 maisons individuelles.
Mais tous les gains d'efficacité supplémentaires découverts - grâce aux capteurs et à la capacité d'adapter les horaires d'éclairage et la luminosité des ampoules - ont permis d'obtenir des avantages supplémentaires.
Les lampes LED sont plus économiques et plus économes en énergie, mais en plus, elles ont une durée de vie beaucoup plus longue que les ampoules halogènes. Il s'agit d'un système d'éclairage qui devrait durer les 30 prochaines années, sans qu'il soit nécessaire de remplacer une seule ampoule.
Pour plus d'informations sur la manière dont Norgren réduit son empreinte carbone et offre de nouveaux avantages à ses clients et à son personnel, cliquez ici.