Come un sistema avanzato di gestione dell'energia ha scoperto le inefficienze celate nel nostro stabilimento di Fradley

Scoprite come il nostro sistema di gestione dell'energia (EMS), leader a livello mondiale, ci ha aiutato a identificare i processi che riducono gli sprechi e a ottimizzare le strutture del nostro stabilimento.

L'ispirazione

Piccoli accorgimenti in fabbrica che si sommano a un'importante riduzione della nostra impronta di carbonio.

L'inizio: Rintracciare gli hotspot energetici

Alcune strade per ridurre le emissioni di carbonio sono ovvie. Guidare meno. Riciclare di più. Utilizzare carburanti più puliti o esplorare fonti energetiche più sostenibili. Ma anche identificare i maggiori responsabili non è proprio così facile.

Prendiamo, per esempio, le piccole inefficienze nelle operazioni di una fabbrica. Come piccole quantità di carburante sprecato, tempo sprecato o energia sprecata.

Sapevamo che queste inefficienze si nascondevano nei nostri stabilimenti. E che, se solo riuscissimo a scoprirle e a indirizzarle, avrebbero un impatto notevole sulle nostre emissioni. E ci aiuterebbe a fare un enorme passo avanti verso il raggiungimento del nostro obiettivo più importante: ridurre la nostra impronta di carbonio del 50% entro il 2025.

C'era un problema: in Norgren non facciamo nulla se non è supportato da molti dati e se non è garantito che abbia un impatto.

Ciò significa che avevamo bisogno di dati incredibilmente dettagliati sul consumo energetico dei nostri stabilimenti. In questo modo potevamo intervenire sui punti critici del consumo energetico con precisione millimetrica, senza rallentare la produzione o interrompere il servizio ai nostri clienti.

Il progetto: Costruire un EMS che mostri dati energetici granulari e quasi in tempo reale

Ottenere questo tipo di granularità non sarebbe possibile senza una tecnologia potente.

Così abbiamo sviluppato un piano: costruire un sistema di gestione dell'energia unico nel suo genere per il nostro stabilimento di Fradley. Un sistema che potesse darci la visibilità, la comprensione e il controllo di cui avevamo bisogno. Individuare le aree del nostro stabilimento che consumavano più energia e trovare ogni opportunità per renderle più snelle, più ecologiche e più efficienti.

Un progetto come questo non si realizza da un giorno all'altro. Così abbiamo diviso il piano in tre fasi, ognuna più avanzata dell'altra, in modo da poterlo attuare rapidamente e iniziare a vedere subito i risultati.

Prima fase: identificazione dei consumi energetici elevati

Tutto è iniziato con la visibilità. Installare apparecchiature che ci fornissero una panoramica del consumo energetico di Fradley.

In questa fase, il prototipo di EMS era costituito da due componenti importanti:

• Monitorare lo stabilimento Fradley

• Apparecchiature di rilevamento sulle nostre macchine - sensori che misurano tutto, dalla temperatura alle vibrazioni, fino al consumo energetico a livello di settore.

Con i sensori installati, ora abbiamo una "mappa di calore" del nostro consumo energetico. Un'immagine cristallina di quali aree dello stabilimento consumano più energia.

Le macchine di queste aree rappresentano oltre il 70% del consumo energetico del sito. Luoghi in cui modifiche relativamente piccole alle nostre attrezzature, ai nostri processi o ai nostri materiali potrebbero avere un impatto sproporzionato sulla nostra impronta di carbonio.

La prima fase è stata completata e questo nuovo livello di conoscenza sta già producendo risultati, che illustreremo in dettaglio più avanti.

È un inizio impressionante. Ma è solo l'inizio.

Cosa segue? Capire esattamente quanta energia consuma ogni singola macchina, in ogni momento della giornata.

Seconda fase: monitoraggio delle singole macchine

La seconda fase è quella in cui la comprensione diventa veramente granulare.

Stiamo già discutendo con i fornitori su come approfondire la questione. Installare altri sensori. Implementare apparecchiature di monitoraggio più avanzate. E per ampliare la nostra comprensione.

Invece di guardare a quali aree dello stabilimento consumano più energia, saremo in grado di analizzare l'impronta di ogni singola apparecchiatura.

Con un po' di indagini da parte dei nostri ingegneri, saremo in grado di individuare cosa fa aumentare il consumo energetico di ogni macchina e di iniziare a lavorare con i nostri partner per la sostenibilità per apportare le dovute correzioni.

Esempio di lettura di una delle macchine più critiche del nostro sito, che mostra i modelli di vibrazione per identificare potenziali problemi di qualità e migliorare la qualità e l'affidabilità dei prodotti dei clienti.

Terza fase: consumo energetico sotto controllo in tutto il mondo

La fase finale è quella in cui l'EMS entra veramente in gioco.

In questa fase, gestire il consumo energetico non significherà solo monitorare e interpretare i dati. Utilizzeremo l'automazione e la diagnostica remota per rendere le nostre macchine più efficienti dal punto di vista energetico in tempo reale.

Cosa significa in pratica?

Combinando il monitoraggio costante con l'analisi basata sull'intelligenza artificiale, avremo il controllo completo di tutti i nostri macchinari in loco.

Saremo in grado di vedere l'esatto rendimento delle nostre macchine. E utilizzare questi dati dettagliati sulle prestazioni per individuare i problemi non appena si presentano. Una macchina vibra in modo irregolare, applica una pressione eccessiva, consuma più energia del solito? Saremo subito sul posto per indagare sul problema, scoprirne la causa e risolverlo prima che si aggravi.

Saremo in grado di utilizzare input predittivi e in tempo reale per:

• Monitorare l’accesso alle zone riservate e ai macchinari

• Tracciare i tassi energetici di cinque minuti e utilizzare fonti di dati esterne per controllare l'illuminazione, la ventilazione, la qualità dell'aria e il controllo degli scarichi.

• Creare programmi di manutenzione predittiva che consentono di risparmiare tempo e ridurre i costi di sostituzione dei componenti dei macchinari.

La portata globale di questo progetto dovrebbe far sì che le efficienze si moltiplichino. Un ingegnere nel Regno Unito dovrebbe essere in grado di esaminare le prestazioni di una fabbrica in Cina e di regolare i profili delle macchine in loco in tempo reale attraverso l'EMS.

A questo punto, l'EMS non solo ci aiuterà a tenere sotto controllo la nostra impronta di carbonio. Offrirà anche enormi vantaggi ai nostri dipendenti. Saremo in grado di monitorare tutto, dalla qualità dell'aria ai livelli di rumore, creando un ambiente più sicuro e confortevole per il nostro personale.

Senza contare che la possibilità di avviare le nostre macchine da remoto ridurrà anche le perdite di tempo. Se una macchina impiega molto tempo ad avviarsi, possiamo accenderla da remoto in modo che sia pronta per la giornata lavorativa.

Il potere di pensare in modo diverso

In Norgren stiamo puntando tutto sulla riduzione del consumo energetico nei nostri stabilimenti. Anche se ciò significa costruire un sistema di gestione ambientale più efficace e più avanzato di quanto il settore abbia mai visto.

Finora, la prima fase del progetto ci ha fatto risparmiare circa 50 tonnellate di carbonio.

Ed è solo l'inizio.

Il primo passo del nostro percorso per ridurre l'impatto sull'ambiente e assicurarci di essere il tipo di partner sostenibile, efficiente e affidabile di cui i nostri clienti hanno bisogno.

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