Hoe een geavanceerd energiebeheersysteem verborgen inefficiënties in onze fabriek in Fradley aan het licht bracht

Ontdek hoe ons toonaangevende energiebeheersysteem (EMS) ons hielp om afvalverminderende processen en optimalisaties van faciliteiten in onze fabriek te identificeren.

De inspiratie

Kleine aanpassingen op de fabrieksvloer die samen onze koolstofvoetafdruk aanzienlijk verminderen.

Het begin: De energiehotspots opsporen

Sommige manieren om de koolstofuitstoot te verminderen liggen voor de hand. Minder rijden. Meer recyclen. Schonere brandstof gebruiken of duurzamere energiebronnen onderzoeken. Maar sommige van de grootste bijdragers zijn niet zo eenvoudig te identificeren.

Neem bijvoorbeeld de kleine inefficiënties in de activiteiten van een fabriek. Zoals kleine hoeveelheden verspilde brandstof, verspilde tijd of verspilde energie.

We wisten dat die inefficiënties op onze fabrieksvloeren verborgen lagen. En dat als we ze konden ontdekken en aanpakken, dat een grote impact zou hebben op onze uitstoot. En ons helpen een grote stap te zetten in de richting van ons grootste doel: onze koolstofvoetafdruk vóór 2025 met 50% verminderen.

Er was één probleem: Bij Norgren doen we niets tenzij het ondersteund wordt door veel data – en gegarandeerd effect heeft.

Dat betekende dat we ongelooflijk gedetailleerde data nodig hadden over het energieverbruik van onze fabrieken. Zo konden we die hotspots van energieverbruik haarfijn aanpakken, zonder de productie te vertragen of de service aan onze klanten te verstoren.

Het plan: Een EMS bouwen dat gedetailleerde, bijna actuele energiegegevens levert

Een dergelijke granulariteit zou niet mogelijk zijn zonder krachtige technologie...

Dus ontwikkelden we een plan: Een uniek energiebeheersysteem bouwen voor onze fabriek in Fradley. Een die ons de zichtbaarheid, het begrip en de controle kon geven die we nodig hadden. We concentreerden ons op de gebieden van onze fabriek die de meeste energie verbruikten en zochten naar mogelijkheden om ze zuiniger, groener en efficiënter te maken.

Een project als dit wordt niet in één dag gedaan. Dus splitsten we het op in drie fasen, elke geavanceerder dan de vorige, zodat we het plan snel konden implementeren en meteen resultaten konden zien.

Fase één: Hoog energieverbruik identificeren

Het begon allemaal met zichtbaarheid. Apparatuur installeren die ons een overzicht gaf van het energieverbruik in Fradley.

In dit stadium bestond het prototype-EMS uit twee belangrijke onderdelen:

• Bewaking van de fabriek in Fradley

• Detectieapparatuur op onze machines. Sensoren die alles meten, van temperatuur en trillingen tot energieverbruik op sectorniveau.

Nu de sensoren geïnstalleerd zijn, hebben we een ‘heatmap’ van ons energieverbruik. Een kristalhelder beeld van welke delen van de fabriek de meeste energie verbruiken.

De machines in deze gebieden waren goed voor meer dan 70% van het energieverbruik op de locatie. Plaatsen waar relatief kleine veranderingen aan onze apparatuur, onze processen of onze materialen een onevenredig grote invloed kunnen hebben op onze koolstofvoetafdruk.

Fase één is nu voltooid en dit nieuwe inzichtsniveau levert al resultaten op, waar we later dieper op zullen ingaan.

Het is een indrukwekkende start. Maar het is nog maar het begin.

Wat nu? Precies uitzoeken hoeveel energie elke afzonderlijke machine op elk moment van de dag verbruikt.

Fase twee: Individuele machines bewaken

Fase twee is waar het inzicht echt gedetailleerd wordt.

We praten al met leveranciers over hoe we dieper erin kunnen duiken. Meer sensoren installeren. Meer geavanceerde bewakingsapparatuur implementeren. En ons begrip uitbouwen.

In plaats van te kijken naar welke delen van de fabriek de meeste energie verbruiken, zullen we in staat zijn om in de voetafdruk van elk stuk apparatuur te duiken.

Met een beetje onderzoek van onze technici kunnen we vaststellen wat het energieverbruik van elke machine veroorzaakt en kunnen we samen met onze duurzaamheidspartners aan de slag gaan om verbeteringen aan te brengen.

Voorbeeldmetingen voor een van de meest proceskritische machines op onze locatie, die trillingspatronen laat zien om potentiële kwaliteitsproblemen te identificeren en de productkwaliteit en betrouwbaarheid voor de klant te verbeteren

Fase drie: Energieverbruik wereldwijd onder controle

In de laatste fase komt het EMS pas echt tot zijn recht.

In dit stadium betekent het beheren van energieverbruik niet alleen het bewaken en interpreteren van gegevens. We zullen automatisering en diagnose op afstand gebruiken om onze machines in realtime energiezuiniger te maken.

Wat betekent dat in de praktijk?

Door voortdurende bewaking te combineren met analyses op basis van AI, hebben we volledige controle over al onze machines op locatie.

We zullen de exacte output van onze machines kunnen zien. En deze gedetailleerde prestatiegegevens gebruiken om problemen op te sporen zodra ze zich voordoen. Trilt een machine onregelmatig, oefent deze overmatige druk uit, verbruikt deze meer energie dan normaal? We zijn meteen ter plaatse om het probleem te onderzoeken, de oorzaak te achterhalen en het probleem te verhelpen voordat het escaleert.

We zullen in staat zijn om voorspellende en realtime input te gebruiken voor het volgende:

• De toegang tot zones met beperkte toegang en machineonderdelen bewaken

• Het energieverbruik over vijf minuten volgen en externe gegevensbronnen gebruiken om verlichting, ventilatie, luchtkwaliteit en afzuiging te regelen

• Voorspellende onderhoudsschema’s maken die tijd besparen en de vervangingskosten van machineonderdelen verlagen

Het wereldwijde bereik van dit project zou ertoe moeten leiden dat de efficiëntie alleen maar toeneemt. Een technicus in het VK moet naar de prestaties van een fabriek in China kunnen kijken en vervolgens de profielen van de machines daar in realtime via het EMS kunnen aanpassen.

In dit stadium zal het EMS ons niet alleen helpen om onze koolstofvoetafdruk onder controle te houden. Het zal ook enorme voordelen opleveren voor onze werknemers. We zullen in staat zijn om alles te volgen, van luchtkwaliteit tot geluidsniveaus, en een veiligere, comfortabelere omgeving voor onze mensen te creëren.

En dan hebben we het nog niet gehad over de mogelijkheid om onze machines op afstand te starten, wat ook veel tijdverlies zal voorkomen. Als een machine er lang over doet om te starten, kunnen we deze op afstand inschakelen, zodat de machine klaar is voor de werkdag.

De kracht van anders denken

Bij Norgren zetten we alles op alles om het energieverbruik op onze fabrieksvloeren te verminderen.

Tot nu toe heeft de eerste fase van het project ons ongeveer 50 ton koolstof bespaard.

En dat is nog maar het begin.

De eerste stap op onze reis om onze impact op het milieu te verminderen – en ervoor te zorgen dat wij de duurzame, efficiënte en betrouwbare partner zijn die onze klanten nodig hebben.

Klik hier voor meer informatie over hoe Norgren zijn CO2-voetafdruk vermindert - en nieuwe voordelen creëert voor zijn klanten en mensen.