Jak zaawansowany system zarządzania energią odkrył ukryte niesprawności w naszym zakładzie w Fradley.

Odkryj, jak nasz najlepszy na świecie system zarządzania energią (EMS) pomógł nam ustalić procesy ograniczenia odpadów i optymalizacje instalacji w naszym zakładzie.

Inspiracja

Małe poprawki w hali, które przyczyniają się do znacznego zmniejszenia emisji dwutlenku węgla.

Początek: Śledzenie źródeł energii

Niektóre drogi do ograniczenia emisji dwutlenku węgla są oczywiste. Mniej samochodów. Więcej recyklingu. Używanie czystszych paliw lub poszukiwanie bardziej zrównoważonych źródeł energii. Niektórych największych czynników nie da się jednak tak łatwo zidentyfikować.

Weźmy na przykład małe nieefektywności w działalności fabryki. Takie jak niewielkie ilości marnowanego paliwa, marnowany czas lub marnowana energia.

Wiedzieliśmy, że te nieefektywności ukrywały się w naszych halach. Gdybyśmy tylko mogli je odkryć i ustanowić je naszym celem, miałby to duży wpływ na nasze emisje. Pomogłoby to również zrobić ogromny krok w kierunku osiągnięcia naszego głównego celu: zmniejszenia śladu węglowego o 50% do 2025 roku.

Był jeden problem: W Norgren nie robimy niczego, chyba że jest to poparte dużą ilością danych – i gwarantujemy, że będzie to miało wpływ.

Oznaczało to, że potrzebowaliśmy niesamowicie szczegółowych danych na temat zużycia energii w naszych fabrykach. W ten sposób mogliśmy rozwiązać te problemy związane z zużyciem energii z ogromną precyzją – bez spowolnienia produkcji czy zakłócania obsługi naszych klientów.

Plan: Zbuduj system EMS, który prezentuje ziarniste dane prawie w czasie rzeczywistym

Osiągnięcie tego rodzaju ziarnistości nie byłoby możliwe bez zaawansowanej technologii.

Dlatego opracowaliśmy plan: Zbudować pierwszy w swoim rodzaju system zarządzania energią dla naszej fabryki w Fradley. Taki, który da nam wgląd, wiedzę i kontrolę, których potrzebujemy. Eliminujemy zużycie tych obszarów naszej fabryki, które zużywają najwięcej energii, i znajdujemy wszelkie możliwości, aby uczynić je bardziej oszczędnymi, bardziej ekologicznymi i bardziej wydajnymi.

Takiego projektu nie realizuje się w ciągu jednej nocy. Podzieliliśmy go więc na trzy etapy – każdy bardziej zaawansowany niż poprzedni – abyśmy mogli szybko wdrożyć plan i natychmiast zacząć widzieć jego rezultaty.

Etap pierwszy: Identyfikacja wysokiego zużycia energii

Wszystko zaczęło się od widoczności. Zamontowaliśmy sprzęt, który dałby nam wgląd w zużycie energii w zakładzie Fradley.

Na tym etapie prototyp EMS składał się z dwóch istotnych elementów:

• Monitorowanie zakładu w Fradley

• Czujniki na naszych maszynach – czujniki mierzą wszystko: od temperatury i drgań po zużycie energii na poziomie sektora.

Dzięki czujnikom mieliśmy „mapę ciepła” naszego zużycia energii. Krystalicznie czysty obraz tego, które obszary fabryki zużywają najwięcej energii.

Maszyny w tych obszarach odpowiadały za ponad 70% zużycia energii na terenie obiektu. Miejsca, w których stosunkowo niewielkie zmiany w naszych urządzeniach, procesach lub materiałach mogły mieć nieproporcjonalny wpływ na nasz ślad węglowy.

Pierwszy etap jest teraz zakończony, a nowy poziom wglądu w dane już teraz przynosi rezultaty – omówimy je szczegółowo później.

To imponujący początek. A to faktycznie dopiero początek.

Co dalej? Dokładne ustalenie, ile energii zużywa każda pojedyncza maszyna w każdej chwili dnia.

Phase two: Monitoring individual machines

Etap drugi to czas, w którym dane stają się naprawdę ziarniste.

Rozmawiamy już z dostawcami o tym, jak możemy zanurzyć się w nie jeszcze głębiej. Zamontować więcej czujników. Wdrożyć bardziej zaawansowany sprzęt monitorujący. A także poszerzyć naszą wiedzę.

Zamiast patrzeć na to, które obszary fabryki zużywają najwięcej energii, będziemy mogli analizować ślad węglowy każdego sprzętu.

Dzięki prostemu badaniu prowadzonemu przez naszych inżynierów będziemy mogli określić, co napędza zużycie energii każdej maszyny, i zacząć pracować z naszymi partnerami w zakresie zrównoważonego rozwoju, aby dokonać poprawek.

Przykładowe odczyty dla jednej z najbardziej krytycznych dla procesu maszyn w naszym zakładzie, pokazujące wzorce drgań w celu zidentyfikowania potencjalnych problemów z jakością i poprawy jakości i niezawodności produktów dla klientów

Etap trzeci: Zużycie energii pod kontrolą na całym świecie

Ostatni etap to miejsce, w którym system EMS rzeczywiście zaczyna działać samodzielnie.

Na tym etapie zarządzanie zużyciem energii nie będzie oznaczać tylko monitorowania i interpretowania danych. Wykorzystamy automatyzację i zdalną diagnostykę, aby nasze maszyny były bardziej energooszczędne w czasie rzeczywistym.

Co to oznacza w praktyce?

Łącząc stałe monitorowanie z analityką sztucznej inteligencji, będziemy mieli pełną kontrolę nad wszystkimi naszymi maszynami w zakładzie.

Będziemy mogli zobaczyć dokładne wyniki naszych maszyn. I używać tych szczegółowych danych dotyczących wydajności, aby wykrywać problemy, gdy tylko się pojawią. Czy maszyna drga nieregularnie, stosuje nadmierne ciśnienie, zużywa więcej energii niż zwykle? Będziemy mogli natychmiast zbadać problem, odkryć jego przyczynę i rozwiązać problem, zanim zacznie eskalować.

Będziemy mogli korzystać z wejściowych danych predykcyjnych i w czasie rzeczywistym, aby:

• Monitorować dostęp do stref ograniczonych i części maszyn

• Śledzić wskaźniki energii w ciągu pięciu minut i używać zewnętrznych źródeł danych do sterowania oświetleniem, wentylacją, jakością powietrza i kontrolą wydmuchu

• Tworzyć przewidywalne harmonogramy konserwacji, które oszczędzają czas i obniżają koszty wymiany części maszyn

Globalny zasięg tego projektu powinien oznaczać, że sprawność będzie tylko wzrastać. Inżynier w Wielkiej Brytanii powinien mieć możliwość sprawdzenia wydajności fabryki w Chinach, a następnie dostosować profile maszyn u siebie w czasie rzeczywistym za pośrednictwem systemu EMS.

Na tym etapie EMS nie tylko pomoże nam utrzymać nasz ślad węglowy pod kontrolą. Będzie również przynosić ogromne korzyści dla naszych pracowników. Będziemy mogli śledzić wszystko: od jakości powietrza po poziom hałasu i stworzyć bezpieczniejsze, bardziej komfortowe środowisko dla naszych pracowników.

Nie wspominając już o tym, że możliwość zdalnego uruchamiania naszych maszyn wyeliminuje również mnóstwo marnowanego czasu. Jeśli uruchomienie maszyny zajmuje dużo czasu, możemy włączyć ją zdalnie, aby była gotowa na następny dzień pracy.

Zdolność do myślenia innym torem

W Norgren dążymy do zmniejszenia zużycia energii w naszych zakładach. Nawet jeśli oznacza to zbudowanie bardziej skutecznego i zaawansowanego systemu EMS niż kiedykolwiek.

Do tej pory pierwszy etap projektu pozwolił nam zaoszczędzić około 50 ton dwutlenku węgla.

A to dopiero początek.

Pierwszy krok na naszej drodze do zmniejszenia naszego wpływu na środowisko i zapewnienia, że jesteśmy zrównoważonym, wydajnym i niezawodnym partnerem, którego potrzebują nasi klienci.

Aby uzyskać więcej informacji na temat tego, jak firma Norgren zmniejsza swój ślad węglowy oraz odblokowuje nowe korzyści dla swoich klientów i osób zaangażowanych w cały proces, kliknij tutaj.