Inteligentne komponenty, większe zyski: Jak połączone urządzenia rewolucjonizują produkcję
Na pierwszy rzut oka inteligentna produkcja może wydawać się nieco dziwna.
Można by pomyśleć, że przejście w kierunku połączonej przyszłości i Przemysłu 4.0 wymaga ogromnych nakładów kapitałowych, aby zapewnić niezbędny poziom elastyczności i zdolności reagowania.
Ale to niekoniecznie prawda – istnieje inny, mądrzejszy sposób.
Zamiast tego można przyjąć podejście, które pozwala wydobyć maksymalną wartość z istniejącego wyposażenia zakładu – bez konieczności przeprowadzania kosztownych remontów linii produkcyjnej.
Przyjrzyjmy się, w jaki sposób „inteligentne komponenty” pomagają producentom OEM wydobyć wartość z istniejących linii produkcyjnych, zwiększając produktywność i wydajność produkcji – i przygotowując ich na Przemysł 4.0.
Rozwój połączonych urządzeń w produkcji
Liczba podłączonych urządzeń Internetu rzeczy (IoT) rośnie w szybkim tempie, z ponad 16 miliardów urządzeń pod koniec 2023 roku do ponad 18,8 miliarda prognozowanych do końca 2024 roku.
Połączone urządzenia wypełniają lukę między tradycyjnymi maszynami a cyfrową przyszłością, odblokowując wcześniej nieosiągalne spostrzeżenia i wydajność.
Wbudowane w czujniki i technologię łączności, połączone urządzenia monitorują stan komponentów w czasie rzeczywistym, zalecają interwencję w odpowiednim czasie poprzez konserwację zapobiegawczą oraz poprawiają ogólną wydajność zakładu i konkurencyjność handlową.
Ostatecznie integracja połączonych urządzeń z procesami produkcyjnymi pozwala operatorom skrócić przestoje, obniżyć koszty konserwacji i osiągnąć cele zrównoważonego rozwoju.
W jaki sposób połączone urządzenia mogą zmaksymalizować wartość istniejących linii produkcyjnych?
Kiedy producenci OEM wybierają, które urządzenia zintegrować z istniejącymi liniami produkcyjnymi, aby zmaksymalizować ich potencjalną wartość, muszą wziąć pod uwagę trzy kluczowe czynniki.
Bezproblemowa integracja z istniejącymi systemami
W niektórych zastosowaniach, takich jak środowiska wykorzystujące programowalne sterowniki logiczne (PLC), wszelkie nowe komponenty muszą być kompatybilne z istniejącymi protokołami. W przeciwnym razie nie będą w stanie skutecznie komunikować się ze sterownikiem PLC i dostarczać niezbędnych danych.
Jednak w aplikacjach typu open-source wiele komponentów jest zaprojektowanych tak, aby były kompatybilne z szeroką gamą istniejących komponentów in-situ. Pozwala to producentom OEM wybrać najbardziej odpowiednie urządzenia dla danej aplikacji.
Niezależnie od zastosowania, producenci OEM powinni upewnić się, że ich urządzenia są odpowiednie:
1. Łatwe w instalacji, integracji i użytkowaniu, dzięki czemu mogą zminimalizować zakłócenia.
2. Zdolność do dostarczania szybkich, istotnych i praktycznych informacji, dzięki czemu mogą szybciej zobaczyć wyniki.
Modułowość i elastyczność
Producenci OEM muszą wybierać połączone urządzenia z jasnym zrozumieniem tego, co próbują osiągnąć. Niezależnie od tego, czy chodzi o monitorowanie określonego parametru produkcyjnego, gromadzenie szczegółowych informacji na temat komponentów i wydajności całego systemu, czy też osiągnięcie czegoś pośredniego, producenci OEM muszą znaleźć właściwą równowagę:
Zaniżając specyfikację, producenci OEM ryzykują pominięcie wymaganego poziomu szczegółowości, przeoczenie krytycznych spostrzeżeń i niewykorzystanie możliwości.
Zawyżając specyfikację, producenci OEM mogą ponieść wyższe koszty finansowe z góry i uzyskać przytłaczające góry danych, na które mogą nie mieć czasu, potrzeby lub możliwości zarządzania.
Zamiast tego, system modułowy pozwala producentom OEM dostosowywać się do zmieniających się potrzeb. Nowe urządzenia mogą być dodawane lub wymieniane w miarę zmieniających się wymagań w zakresie monitorowania, dzięki czemu ich systemy są przyszłościowe.
Dostarczanie namacalnej wartości
Połączone urządzenia zawsze muszą zapewniać wyraźną wartość dla producentów OEM. Oprócz zminimalizowania czasu przestoju, mogą istnieć inne kwestie, takie jak zmniejszenie zużycia energii, ograniczenie emisji dwutlenku węgla i optymalizacja określonych parametrów wydajności.
Skupmy się na przestojach, które są krytycznym czynnikiem wpływającym na rentowność.
Przestoje często wpływają na czas produkcji, a tym samym na marże zysku. Chociaż całkowite wyeliminowanie przestojów jest prawie niemożliwe, połączone urządzenia mogą pomóc, zapewniając wgląd w sytuację:
Jaki problem powoduje przestój,
Dlaczego tak się stało,
Jakie działania naprawcze są potrzebne oraz
Jakie części są wymagane do naprawy
Te spostrzeżenia pomagają w podejmowaniu lepszych decyzji dotyczących specyfikacji komponentów i konserwacji, umożliwiając producentom OEM zmniejszenie ryzyka dalszych przestojów w przyszłości.
Przykład: Połączone urządzenia w systemach sprężonego powietrza
Połączone z siecią urządzenia nie tylko identyfikują problemy, dostarczają też praktyczne rozwiązania, które przekładają się na rzeczywiste korzyści.
Jednym z kluczowych obszarów, w którym połączone urządzenia mogą wnieść znaczącą wartość dodaną, są systemy sprężonego powietrza.
Jednym z powszechnych błędnych przekonań jest to, że ponieważ powietrze jest łatwo dostępne wokół nas, sprężone powietrze jest darmowym zasobem. Prawda jest taka, że sprężone powietrze jest jednym z najbardziej energochłonnych mediów w środowisku przemysłowym, ze znaczną ilością energii zużywanej na sprężanie i przetwarzanie powietrza gotowego do użycia w zastosowaniach pneumatycznych.
W samej Europie około 10% całego zużycia energii elektrycznej w przemyśle przeznaczane jest na produkcję sprężonego powietrza. Przy szybko rosnących kosztach energii, producenci OEM muszą działać szybko, aby zwiększyć wydajność swoich procesów i zminimalizować te koszty.
Jednym z głównych wyzwań związanych z systemami sprężonego powietrza są nieszczelności. Nieszczelności są częstym, ale nieuniknionym skutkiem zużycia systemu. Często pozostają one nierozwiązane, ponieważ są trudne do wykrycia, nawet w obiektach, w których systemy są regularnie sprawdzane.
Połączone urządzenia to dobra droga, aby to zmienić. Dzięki szybkiemu wskazywaniu problematycznych obszarów, w których mogą wystąpić wycieki i które mogą mieć wpływ na ogólną wydajność i sprawność systemu, urządzenia te mogą ocenić, jakie odpowiednie działania naprawcze muszą podjąć producenci OEM w celu szybkiego usunięcia usterek. Zapewnia to dwie kluczowe korzyści:
1. Natychmiastowa oszczędność energii – zmniejszenie wycieków bezpośrednio obniża zużycie energii potrzebnej do produkcji sprężonego powietrza.
2. Zmniejszony rozmiar sprzętu – z czasem lepsza wydajność systemu może pozwolić zakładom produkcyjnym na zmniejszenie sprężarek, poprawiając długoterminowe wyniki finansowe i środowiskowe.
Przyszłość połączonych urządzeń
Połączone urządzenia pozwolą producentom OEM i operatorom monitorować wydajność i optymalizować ich środowiska produkcyjne przez wiele lat.
Począwszy od prostych ekranów pokładowych po kompletne systemy oparte na chmurze, dostępne za pośrednictwem komputerów, tabletów lub smartfonów, podłączone urządzenia zapewniają „jedno źródło prawdy” o wydajności systemu.
Ważne jest jednak, aby patrzeć na podłączone urządzenia nie tylko jako na kolektory danych, ale jako narzędzia do generowania znaczących spostrzeżeń.
Zaufany partner systemowy może polecić najlepsze rozwiązania dla konkretnych potrzeb produkcyjnych, z połączonymi urządzeniami, które dostarczają inteligentnych, praktycznych informacji – poprawiając podejmowanie decyzji i wydajność operacyjną.
Zachowaj konkurencyjność w szybko zmieniającym się krajobrazie przemysłowym dzięki połączonym urządzeniom. Skontaktuj się z nami już dziś, aby zrobić pierwszy krok w kierunku inteligentniejszej, bardziej połączonej przyszłości.