Prevenir é melhor do que remediar na otimização do desempenho de seu sistema.

Os fabricantes atualmente estão sob muita pressão.

Todo desempenho de sistema abaixo do ideal — combinado com custos de energia em alta e paralisações não planejadas — pode ser a diferença entre o sucesso ou a fracasso de suas operações.

Em vez disso, os fabricantes desejam três coisas essenciais:

1. Desempenho de produção otimizado…

2. …com aumento na eficiência…

3. com baixos custos.

Como, então, os fabricantes podem obter o que desejam de suas soluções?

A resposta é simples: manutenção preventiva.

Existe um dito popular antigo: “A falha em se preparar é se preparar para a falha.” E o mesmo se aplica a sistemas de fabricação.

As medidas de manutenção preventiva desempenham um papel essencial na localização de potenciais problemas e em ajudar os fabricantes a otimizar seus sistemas. Mas que fatores os fabricantes precisam considerar ao estabelecer um programa de manutenção preventiva?

Neste artigo, analisaremos os quatro fatores principais necessários a considerar na otimização do desempenho de seus sistemas, liberar eficiência operacional de longo prazo, e baixar custos.

1) Monitoramento de componentes

Nas linhas de produção hoje em dia, engenheiros utilizam cada vez mais tecnologias digitais industriais em seus processos.

Com a utilização de produtos e dispositivos inteligentese conectados, os fabricantes obtêm acesso direto a dados essenciais em tempo real sobre a condição e o desempenho de um componente. Isso ajuda operadores e gerentes a tomar decisões importantes sobre a fábrica a qualquer momento.

O monitoramento de componentes significa que os fabricantes podem analisar o desempenho de componentes importantes em diversos ambientes, suas reações a mudanças de temperatura ou alterações em requisitos da carga de trabalho, e o tempo transcorrido para perceber o impacto do desgaste. Isso ajuda a informar e a guiar as operações da fábrica para aumentar a eficiência.

O monitoramento dos componentes permite também que os fabricantes identifiquem com atenção os componentes que mais consomem energia e os troquem por soluções mais eficientes em termos de energia. Isso não só economiza energia durante os processos de produção — também produz redução de custos tangíveis no resultado final.

O ar comprimido utilizado durante os processos de fabricação é um das formas mais dispendiosas de energia que se pode comprar — por exemplo, uma unidade-padrão de 500 litros/segundo consome em torno de £40.000 de eletricidade a cada ano. Todos os vazamentos não identificados em componentes no sistema comprometem seu desempenho, tornam a produção menos eficiente, e aumentam os custos.

Tudo isso pode ser evitado com um monitoramento cuidadoso de componentes.

2) Dados em tempo real para tomada de decisões com base em inteligência

Dados em tempo real não significam somente “aqui e agora” — significam também planejar o futuro.

Dados coletados de componentes na linha de produção ajudam os fabricantes a comparar o desempenho atual com seus KPIs críticos. Eles também possibilitam que os fabricantes determinem as etapas de remediação necessárias em relação a componentes defeituosos, antes que surjam problemas potencialmente maiores.

Um relatório do governo do Reino Unido prevê que as tecnologias digitais industrial podem reduzir o tempo de paralisação em aproximadamente 20% a 30%, e cortar custos de manutenção em 15% a 25%.

Um fabricante de produtos químicos na Europa relatou que desde a introdução de análises avançadas em seus processos, isso revelou alguns problemas até antes não percebidos. Após resolver esses problemas, o fabricante foi capaz de reduzir seus resíduos de matéria prima em 20% e cortar custos com energia em aproximadamente 15%, melhorando, por fim, a produção global da empresa.

In another example, uma importante indústria metalúrgica empregou ferramentas de análises avançadas como parte de seu programa de melhoria contínua. O resultado? Conseguiu aumentar as taxas de produção em uma de suas linhas em 50%, e espera um aumento de 30% na produção total sem aumentar significativamente seus custos operacionais.

Isso prova a força dos dados não apenas no monitoramento dos processos atuais em uma linha de produção, mas também a possibilidade de os fabricantes planejarem com antecedência para obter melhores resultados operacionais.

3) A cultura do aprendizado e melhoria contínuos.

Manutenção preventiva não se trata apenas de uma tarefa “realizada apenas uma vez” para os fabricantes. Em vez disso,ela é a base de um ciclo de melhoria contínua em andamento. O monitoramento do desempenho é apenas uma pequena parte de toda a equação.

Em vez disso, gerentes e engenheiros de fábrica precisam trabalhar juntos, de maneira colaborativa, compartilhando com um fornecedor de produtos experiente — que ajude a investigar dados de desempenho de componentes, não apenas coletá-los — para encontrar soluções que agreguem valor extra a sua linha de produção.

Isso ajuda as organizações a:

• Obter vantagem competitiva

• Aumentar níveis de produtividade

• Otimizar o desempenho

• Baixar custos ao longo do tempo

4) Uma cadeia de suprimentos confiável

Como diz o ditado: “uma corrente é tão forte quanto o seu elo mais fraco.”

Por isso, é essencial que os fabricantes estejam confiantes em que sua cadeia de suprimentos possa não somente responder rapidamente a paralisações, mas também resolver efetivamente as questões para evitar outros problemas de produção.

Ter acesso a kits de manutenção adequados é uma coisa. Afinal, eles prolongam significativamente a vida útil do componente como parte de um programa de manutenção.

Mas para minimizar o impacto operacional e financeiros das paradas, os fabricantes também precisam ter acesso a peças de reposição disponíveis sem demora.

Para que isso ocorra, os engenheiros e gerentes de fábrica devem sempre verificar junto à cadeia de suprimentos de modo a assegurar que seus fornecedores possam:

• Sempre oferecer níveis de estoque suficientes.

• Fornecer suporte técnico de fácil acesso.

É também essencial que todos os fornecedores tenham engenheiros de campo como suporte para os fabricantes, que sejam capazes de oferecer manutenção e reparos conforme a necessidade para que as linhas estejam operacionais novamente. Isso não apenas ajuda a reduzir paralisações, mas também resolve o problema na sua fonte para manter as linhas em movimento.

Aproveite o máximo do desempenho de seus sistemas.

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