Cómo el control de fluidos de precisión favorece la temperatura y la higiene en Heineken SmartDispense®
Mantener la calidad de la cerveza de barril desde el barril hasta el grifo exige un control riguroso de dos factores relacionados: la temperatura y la higiene. En el sistema SmartDispense® de Heineken, el reto técnico consistía en reforzar el rendimiento a baja temperatura y, al mismo tiempo, lograr que la limpieza diaria fuera rápida, repetible y automatizada, especialmente para su creciente gama de productos 0,0 %.
En estrecha colaboración con el equipo de ingeniería de Heineken, desarrollamos un conjunto de válvula y colector personalizado, diseñado en función de los requisitos operativos de la dispensación de bebidas en hostelería. El proyecto se centró en la selección de materiales, la generación de calor, los recorridos higiénicos del fluido y la facilidad de mantenimiento, en lugar de limitarse a sustituir un componente existente.
Nuestra experiencia en dispensación de bebidas aplicada a nivel de sistema
Los sistemas de dispensación de cerveza y sidra dependen de una presión estable, un control de caudal preciso y una manipulación higiénica de los fluidos para proteger el sabor, la carbonatación y el rendimiento. La fiabilidad es especialmente importante en entornos de alto rendimiento como pubs, bares y recintos de eventos, donde una interrupción en plena hora punta puede tener un impacto operativo inmediato.
Los ciclos de limpieza frecuentes también someten a mayores exigencias a las válvulas, membranas, colectores y otros componentes de control de fluidos. Si la compatibilidad de materiales, la facilidad de limpieza y el acceso para el servicio técnico no se tienen en cuenta al principio del proceso de diseño, pueden afectar a la fiabilidad, la higiene y la calidad de la bebida durante la vida útil del sistema.
Por eso, nuestro enfoque de la dispensación de bebidas parte de la aplicación y no del componente individual. Analizamos cómo interactúan el control de fluidos, los materiales, la temperatura, la limpieza y los requisitos de mantenimiento en todo el sistema. Este enfoque orientado a la aplicación es fundamental en nuestra amplia experiencia en dispensación de bebidas.
En SmartDispense®, esto supuso evaluar de forma conjunta la válvula, el solenoide, los materiales de las membranas, la geometría del colector y la secuencia de limpieza. El objetivo no era simplemente introducir una válvula diferente, sino optimizar el rendimiento del conjunto completo en función de los requisitos operativos de Heineken.
Por qué la temperatura y la higiene son importantes en la dispensación de cerveza de barril
La calidad de la cerveza depende de algo más que el proceso de elaboración. Una vez que el producto entra en el sistema de dispensación, los cambios de temperatura o una limpieza ineficaz pueden influir en el estado del producto y en la experiencia del consumidor.
Para los operadores de establecimientos, el equipo también debe ser fiable, fácil de mantener y adecuado para la limpieza rutinaria sin provocar interrupciones innecesarias. Esto genera varios requisitos técnicos relacionados:
Mantener una temperatura del producto baja y controlada.
Limitar el calor no deseado cerca del recorrido del fluido.
Evitar zonas en las que puedan acumularse restos de producto.
Hacer que las secuencias de limpieza sean repetibles.
Reducir al mínimo el uso de energía innecesario.
Facilitar un acceso práctico para la inspección y el servicio técnico.
Abordar estos requisitos por separado puede dar lugar a compromisos en otras partes del sistema. Por ejemplo, una válvula seleccionada únicamente por sus características de caudal puede generar calor no deseado a través de su solenoide o utilizar un material de membrana menos adecuado a bajas temperaturas. Un colector compacto puede ahorrar espacio, pero seguir siendo difícil de limpiar si su geometría interna crea zonas donde el producto queda retenido.
Por ello, nuestros ingenieros consideraron el control de temperatura y la higiene como requisitos de diseño relacionados.
Selección de materiales de membrana para el funcionamiento a baja temperatura
Nuestra solución se basó en la tecnología de válvulas TruControl MS™ con separación de medios. Durante el desarrollo, sustituimos las membranas originales de FKM por EPDM para resolver la rigidez a baja temperatura y reducir el riesgo de fuga de cerveza en la aplicación.
Esto pone de relieve un aspecto importante para los diseñadores de equipos de bebidas: los materiales de membrana y de junta deben seleccionarse en función de todo el entorno operativo, no solo por su compatibilidad general con un fluido concreto.
La evaluación debe tener en cuenta:
Compatibilidad con el producto y con los medios de limpieza.
Temperaturas de funcionamiento mínimas y máximas.
Flexibilidad a la temperatura requerida.
Condiciones de presión.
Frecuencia de conmutación.
Vida útil prevista.
Requisitos de inspección y sustitución.
El comportamiento de los materiales puede cambiar con la temperatura y con la exposición repetida a los procesos de limpieza. Por tanto, cualquier cambio de material debe validarse en las condiciones previstas para la aplicación a la que se destina.
Menor aporte de calor con un solenoide biestable
El proyecto también abordó el calor generado por una válvula solenoide convencional con alimentación continua.
Un solenoide tradicional consume energía mientras permanece activado y produce calor cerca de la válvula y del recorrido del fluido. En una aplicación de dispensación sensible a la temperatura, ese calor puede ir en contra de las necesidades de refrigeración del sistema.
Para resolverlo, desarrollamos una válvula solenoide biestable que solo requiere energía eléctrica al cambiar de estado. Una vez accionada, la válvula permanece en su posición sin seguir consumiendo potencia de mantenimiento.
En la configuración desarrollada para SmartDispense®, la demanda de potencia baja de nueve vatios durante el accionamiento a cero vatios una vez que la válvula queda enclavada en su posición. Así se elimina la necesidad de alimentar la bobina de forma continua y, al mismo tiempo, se reduce una fuente de calor local cercana al recorrido de la cerveza.
Para los ingenieros de dispensación de bebidas, esto demuestra por qué el funcionamiento eléctrico debe considerarse junto con el rendimiento mecánico y fluídico. El impacto energético total dependerá de factores como el número de válvulas, la frecuencia de conmutación, el periodo de funcionamiento y la arquitectura de refrigeración general, pero la aportación de calor del componente puede seguir siendo importante cuando se debe mantener una temperatura del producto estrictamente controlada.
Rediseño del proceso de limpieza
Igual de importante fue el rediseño del proceso de limpieza.
En SmartDispense®, integramos una válvula de limpieza todo/nada sin volumen muerto en un colector de doble pared. El diseño del recorrido del fluido impide que la cerveza quede atrapada en la válvula y permite un ciclo automatizado de limpieza y enjuague desde el barril hasta el grifo.
Esto mejora la higiene, reduce el riesgo de contaminación y ofrece mayor seguridad de que cada servicio cumple las normas de calidad de Heineken.
Desarrollo de la válvula y el colector como un único conjunto
En lugar de pedir a Heineken que adaptara SmartDispense® a un componente estándar, desarrollamos la válvula y el colector como un conjunto personalizado.
Nuestros equipos trabajaron juntos para tener en cuenta:
El rendimiento de la membrana a baja temperatura.
El calor generado por el solenoide.
La conmutación automatizada de las válvulas.
Una geometría interna higiénica.
La integración del colector.
El acceso para la inspección y el servicio técnico.
Desarrollar estos elementos de forma conjunta nos permitió abordar las interacciones entre ellos. De lo contrario, optimizar un componente de forma aislada podría haber creado una limitación en otra parte del sistema.
Esto refleja cómo trabajamos, en términos más generales, con fabricantes de equipos originales (OEM) y desarrolladores de sistemas del sector de bebidas. Empezamos por comprender el fluido, las condiciones de funcionamiento, el régimen de limpieza, los requisitos de espacio y los objetivos de rendimiento. A continuación, podemos evaluar cómo debe configurarse la arquitectura completa de control de fluidos para satisfacer esas necesidades.
Favorecer un funcionamiento y un mantenimiento repetibles
El sistema SmartDispense® mejorado combina una gestión más precisa de la temperatura con la limpieza automatizada. El proyecto ofrece varias ventajas operativas:
Mayor estabilidad de la temperatura.
Mejor rendimiento higiénico, especialmente en cervezas y sidras sin alcohol.
Limpieza automatizada de las válvulas con menos intervención manual.
Sin demanda continua de potencia del solenoide una vez que la válvula ha cambiado de estado.
Un conjunto de válvula robusto y de fácil mantenimiento, diseñado para un funcionamiento continuo.
También damos soporte al programa de mantenimiento del conjunto de válvula. El servicio técnico de las válvulas suele realizarse cada dos años, con el apoyo de pautas de mantenimiento pensadas para que sea eficiente y homogéneo.
Al tener en cuenta los requisitos de mantenimiento durante el desarrollo, contribuimos a crear un conjunto que puede inspeccionarse y revisarse como parte del programa de mantenimiento general de SmartDispense®.
Qué pueden aprender del proyecto los ingenieros de dispensación de bebidas
El proyecto SmartDispense® pone de relieve cinco principios prácticos aplicables a otros sistemas de dispensación de cerveza, sidra y bebidas.
1. Evaluar la temperatura a nivel de componente
Los ingenieros deben tener en cuenta tanto la temperatura del producto como el calor generado por los componentes eléctricos cercanos al recorrido del fluido. Una pequeña fuente de calor local puede ser relevante cuando el sistema está diseñado para mantener una temperatura de servicio estrictamente controlada.
2. Validar los materiales en condiciones de funcionamiento reales
Los datos de compatibilidad son un punto de partida importante, pero no siempre reflejan la flexibilidad a baja temperatura, la conmutación repetida o la exposición a los medios de limpieza. Las membranas y las juntas deben validarse en condiciones representativas.
3. Tratar la facilidad de limpieza como un requisito del recorrido del fluido
Un ciclo de limpieza solo es tan eficaz como la geometría por la que circula el fluido de limpieza. Las válvulas, colectores, uniones y conexiones deben revisarse para detectar cavidades o zonas de volumen retenido.
4. Considerar conjuntamente la automatización y el servicio técnico
La limpieza automatizada debe reducir la complejidad operativa sin dificultar la inspección rutinaria ni la sustitución de componentes. El acceso para el servicio técnico debe tenerse en cuenta en la fase de diseño del sistema.
5. Optimizar el conjunto, no solo el componente
Las decisiones sobre válvulas, colectores, control y refrigeración se influyen mutuamente. Evaluar la arquitectura completa puede revelar mejoras que pasarían desapercibidas si los componentes se especificaran por separado.
Trabajar juntos para proteger la calidad de dispensación
Nuestra larga colaboración con Heineken proporcionó a ambos equipos un conocimiento detallado de la aplicación SmartDispense® y de su entorno operativo. Al combinar ese conocimiento con nuestra experiencia en control de fluidos e ingeniería de aplicaciones, pudimos abordar la gestión de la temperatura, la facilidad de limpieza, el uso de energía y la facilidad de mantenimiento en un único conjunto integrado.
Esto ayuda a nuestros clientes a servir una cerveza de calidad siempre alta y ofrece a los consumidores la experiencia que esperan en cada ocasión.
El sistema Heineken SmartDispense®, respaldado por la tecnología de colector de válvulas de IMI, controla eficazmente tanto la temperatura como la higiene en todo el sistema de dispensación. Esto ayuda a nuestros clientes a servir una cerveza de calidad siempre alta y ofrece a los consumidores la experiencia que esperan en cada ocasión. Stuart Briant, Senior Technical Manager, Heineken
El proyecto demuestra que mejorar el rendimiento de la dispensación de bebidas no consiste simplemente en elegir otra válvula. Requiere comprender cómo los materiales, el funcionamiento del solenoide, la geometría interna del flujo, la limpieza y el mantenimiento afectan a todo el sistema.
Partiendo de la aplicación y trabajando estrechamente con el equipo de ingeniería de Heineken, desarrollamos una solución diseñada en función de las condiciones a las que se enfrenta SmartDispense® en su funcionamiento diario.
Descubra nuestra experiencia en dispensación de bebidas
Cada aplicación de bebidas presenta requisitos diferentes en cuanto a control de caudal, higiene, gestión de la presión e integración de sistemas.
Colaboramos con OEM y desarrolladores de sistemas de bebidas desde el concepto inicial y la selección de componentes hasta la validación, la producción y el soporte durante todo el ciclo de vida. Nuestro enfoque orientado a la aplicación ayuda a los clientes a optimizar el rendimiento del sistema, reducir el riesgo de desarrollo y garantizar un funcionamiento fiable durante todo el ciclo de vida del equipo.