Automação do manuseio de peças pesadas: como uma solução pronta para uso melhorou a segurança e a produtividade de um fabricante automotivo dos EUA
O desafio: manusear peças pesadas e complexas com segurança e rapidez
Para os fabricantes de automóveis, cada segundo na linha de montagem é importante — mas não à custa da segurança do operador. Em uma grande montadora com sede em Michigan, peças laminadas utilizadas em caçambas de caminhões estavam sendo descarregadas e posicionadas manualmente. Cada peça pesa até 10 lbs (4,5 kg) e mede cerca de 6“ de largura, 4” de altura e 51,5" de comprimento (152 mm de largura, 102 mm de altura e 1.308 mm de comprimento). O levantamento repetitivo, a torção e o posicionamento preciso impunham um esforço ergonômico significativo aos operadores de produção e limitavam a velocidade de operação da linha.
O cliente desejava aumentar a capacidade de produção e o rendimento, mas sabia que qualquer solução também precisava abordar os riscos subjacentes de segurança e ergonomia. Em vez de adaptar um sistema de manuseio genérico, eles procuraram nossa equipe de Detroit para projetar algo desenvolvido especificamente para a peça, a linha e as pessoas que nela trabalham.
Começando pela aplicação, não pelo produto
Começamos com uma avaliação detalhada do fluxo de produção do cliente, das características da carga útil, do espaço disponível e dos requisitos de segurança. Somente depois de compreendermos plenamente a aplicação é que definimos a abordagem de automação ideal e projetamos o sistema integrado em torno do desafio específico de manuseio.
Essa mentalidade orientada pela aplicação é fundamental para a forma como nossas equipes locais de engenharia trabalham com os fabricantes de equipamentos originais (OEMs). O objetivo nunca é simplesmente especificar componentes — é projetar um sistema que proporcione melhorias mensuráveis em produtividade, ergonomia e segurança geral do processo.
Uma solução híbrida de controle de movimento projetada em torno da peça
Dadas as cargas pesadas, os movimentos repetitivos e o manuseio complexo envolvidos, o sistema precisava de uma arquitetura robusta de controle de movimento, capaz de operar com precisão e alta velocidade. No centro da solução final está nossa tecnologia de controle de movimento cartesiano projetada sob medida, que proporciona movimento preciso em três eixos para posicionar e descarregar os rolos na caçamba do caminhão com precisão repetível.
Para equilibrar velocidade e precisão ao longo de todo o ciclo de manuseio, combinamos nosso acionamento pneumático IMI Norgren — eficiente para mover componentes mais leves — com nosso acionamento elétrico IMI Bahr, que posiciona com precisão cargas mais pesadas. A abordagem híbrida permite movimentos simultâneos e controlados em todo o sistema, reduzindo os tempos de ciclo e otimizando o fluxo de materiais ao longo da linha de montagem.
Operações mais seguras, maior rendimento
O novo sistema transformou tanto a produtividade quanto a experiência cotidiana das pessoas na linha de produção. Ao eliminar o levantamento e o posicionamento manuais repetitivos de cargas de até 10 lbs (4,5 kg), reduzimos significativamente os riscos ergonômicos e criamos um ambiente de trabalho mais seguro para os operadores de produção. Ao mesmo tempo, a arquitetura híbrida pneumática e elétrica proporcionou um aumento substancial na capacidade de produção, reduzindo drasticamente os tempos de ciclo e mantendo o fluxo de materiais consistente e previsível.
Para o OEM, o resultado é um único sistema de manuseio integrado que permite maior produção sem comprometer o bem-estar do operador — duas prioridades que muitas vezes se opõem na fabricação de alto volume.
O valor de um parceiro completo de fonte única
Para Ron Slone, vice-presidente de vendas para as Américas na área de Automação Industrial da IMI, o projeto reflete uma mudança mais ampla nas necessidades dos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) em relação aos parceiros de automação. “Nosso foco foi criar um sistema que não apenas melhorasse a produtividade, mas também aprimorasse os aspectos ergonômicos do processo”, explicou ele. “Ao minimizar o manuseio manual e melhorar a eficiência do sistema, conseguimos fazer uma diferença substancial nas operações do cliente.”
Jad Khattab, diretor de Automação Industrial da IMI Detroit, destacou o papel da colaboração e da expertise local na obtenção desse resultado.
Ao combinar os pontos fortes de nossa expertise local em sistemas prontos para uso com os recursos de alto desempenho de nossos atuadores pneumáticos IMI Norgren e elétricos IMI Bahr, entregamos uma solução que superou as expectativas do nosso cliente. A capacidade do sistema de ampliar a produção ao mesmo tempo em que otimiza o manuseio e a segurança é resultado direto das sólidas parcerias entre nossa equipe e o fabricante de equipamentos originais (OEM).
Por que isso é importante para a fabricação automotiva moderna
Este projeto mostra como a automação integrada, projetada com base na aplicação — e não no catálogo —, pode gerar ganhos operacionais reais para os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) do setor automotivo. Ao reunir todo o nosso portfólio e nossa engenharia de aplicação local em um sistema “chave na mão” de fonte única, nós o projetamos, construímos e oferecemos suporte como um único parceiro. Isso oferece aos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) um caminho mais claro desde o desafio até a implantação, com menos riscos de integração ao longo do processo.
Para fabricantes sob pressão para aumentar a produção, melhorar a ergonomia e reduzir os riscos de processos complexos de manuseio, a mensagem deste projeto é clara: os maiores ganhos surgem quando o controle de movimento, a atuação e a expertise em engenharia são projetados e entregues em conjunto, com base nas realidades da linha de produção.